Все о сварке

Гост подготовка кромок под сварку


Правила разделки кромок перед сваркой

Проплавление металла толщиной 5 мм и более довольно трудная задача при использовании ручной дуговой сварки. Получение качественного шва в этих условиях затруднительно даже для опытных сварщиков. По этой причине ГОСТами и другими руководящими документами предписывается формировать соответствующим образом кромки заготовок. Разделка кромок под сварку делается при выполнении практически всех угловых и стыковых соединений.

Обязательная подготовка

Единственной задачей разделки кромок является желание получить качественный надежный шов. Разделку проводят так, чтобы электрод легко мог достать до нижних слоев и проварить изделие по всей толщине.

Подготовка кромок перед сваркой проводится в любом случае. Она может быть:

Обязательный подготовительный этап заключается в очистке торцовой и прилегающей области от всевозможных механических и жировых загрязнений, оксидных пленок, ржавчины на расстояние не менее 20 мм в соответствии с ГОСТ. Зачистка стыков под сварку может производиться вручную с использованием наждачки, щетки с металлической щетиной, напильника, шлифовальной машинки или с применением химических реагентов.

После того как детали собраны в узел, который предстоит варить, и зафиксированы, правильно обработать кромки уже не получится.

Подготовку стыков рекомендуется делать при толщине стенок свариваемых деталей 5 мм и более. Односторонняя отбортовка выполняется при сварке стыковых и угловых соединений. Двухсторонняя отбортовка производится при стыковой сварке. В целом разделка заключается в придании кромкам определенной формы, в результате чего они становятся тоньше.

Скосы

Стыки с разделкой кромок бывают с односторонним скосом одной или двух кромок и с двусторонним скосом одного или двух стыков. Скосы могут быть прямолинейными или криволинейными, с притуплением или без него.

При односторонней сварке разделку стыков делают в виде буквы V или U. При сварке с обеих сторон реализуется K или X-образные разделки. Разделка для односторонней сварки более трудоемка, чем при сваривании с двух сторон.

Выбор скосов кромок под сварку определяется конструкцией свариваемых изделий, толщиной металла и диаметром электрода. Форму разделки определяет угол и форма скоса, а также высота притупления.

Притуплением называют нескошенную часть стыка. Оно нужно для правильного образования сварного шва и предотвращения прожога. Притупление бывает толщиной от 1 до 3 мм. Иногда обходятся совсем без него. Тогда предусматриваются специальные мероприятия предотвращающие прожог сварного шва. Сваривание производят на подкладке, основе из флюса или используют замковое соединение.

При использовании ручной электродуговой сварки подготовку кромок у металла толщиной менее 5 мм не делают. Если изделие более толстое, то обычно используют одностороннюю симметричную разделку с углом в 60 °-80 °и притуплением 1-3 мм.

Для соединений в стык с К-, V-, и Х-образной обработкой кромки, совокупный угол скоса равен 45 °-55 °, а при сваривании с подкладкой – 10 °-12 °. Эти параметры влияют на свойства шва и прямо определяют его характеристики.

Методы резки

Разделка кромки заключается в том, что с торца детали снимают часть металлы под углом. Угол определяют между плоскостью торца и образовавшегося скоса. Разделку можно провести механическим способом и термическим. Впоследствии, в зависимости от качества образованной поверхности, проводится механизированная или ручная доработка.

Механизированная доработка осуществляется на расточном оборудовании для тел вращения. Для прямолинейных поверхностей используются фрезерные станки или пневматические шлифовальные машины. Если специального оборудования нет, то поверхность под сварку можно доработать вручную с помощью зубила и напильника.

Термические методы разделки кромок – это газовая (при помощи кислорода), плазменная и лазерная резка. При терморезке можно получить К-, V-, и Х-образные скосы кромок. К механическим методам относятся фрезеровка, строгание, резка абразивом и долбежными устройствами.

Особенности методов резки

При газовой кислородной резке легированных сталей свободный углерод образует карбиды, удалить которые очень трудно. Поэтому подготовку таких сплавов, как хромированная нержавейка, например, проводят другими способами. Газовую разделку кромок применяют в основном к углеродистым сталям.

Качество термической резки, проведенной вручную, почти всегда оставляет желать лучшего, поэтому требуется дополнительно обрабатывать срез абразивом. К тому же изменяется состав и свойства верхнего слоя, что приводит к деформации изделий.

Плазменная резка позволяет получить качественный срез практически любых металлов. В роли плазмообразующего газа применяют воздух. Переносные устройства терморезки оснащаются газовыми и плазменными горелками. При установке трех горелок можно делать скосы кромок К-образной формы.

При машинной термической резке, качество кромок получается высоким, и удовлетворяет требованиям ГОСТов. Лазерная разделка кромок используется, когда ее нечем заменить, стоит она очень дорого.

Механическая резка обеспечивает получение качественных скосов кромок. К достоинствам относится создание скосов сложной формы. Но есть и существенные недостатки, среди которых невысокая производительность и трудность формирования кромок на крупных заготовках. При формировании двусторонних скосов механическим методом требуется кантовка заготовок. Резка стыков абразивами является вредным производством и требует много ручного труда. Элементы абразива вызывают трещины.

Оборудование для механической разделки

Основные механические способы подготовки стыков – это фрезеровка, строжка, долбежка и резка абразивом.

Кромкострогальные станки используются при разделке стыков прямолинейных заготовок и позволяют получать любые виды разделки кромок. Кромкофрезерное оборудование может работать с криволинейными заготовками. Переносные устройства используют, чтобы подготавливать стыки трубопроводов. Кромкоскалывающее оборудование работает на высокой скорости, но кромки требуют дальнейшей доводки.

Для доводки стыков абразивом применяют шлифовальные машинки. Данная обработка используется после фрезеровки изделий из нержавейки и алюминия.

Все методы разделки кромок имеют свои полюсы и минусы, все зависит от конкретики, вида обрабатываемых заготовок, условий работы и требуемой точности обработки.

Похожие статьи

svaring.com

Подготовка кромок под сварку

       
   
 

Рисунок 7 — Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку (а) и шва (б):

в — ширина шва, h — высота шва, К — катет шва

Выбор формы полготовки кромок под сварку регламентируеся ГОСТами и техническими условиями.

ГОСТ 5264-80 устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых ручной и дуговой сваркой., он предусматривает для стыковых соединений формы подготовленных кромок, представленные на … рис. 8; для угловых соединений — на рис. 9; тавровых — на рис. 10 и нахлесточных — на рис. 11.

Кромки свариваемых деталей могут быть подготовлены различными способами: без скосов кромок, со скосом одной кромки, со скосом двух кромок, с двумя симметричными скосами одной кромки, с отбортовкой кромок и др. Для их различения к соответствующему буквенному символу добавляется еще цифровое обозначение вида подготов­ленных кромок: С1, С2, СЗ и т. д.; У1, У2, УЗ,…; Н1, Н2, НЗ,…; Т1, Т2, ТЗ,….

       
 
   
 

Рисунок 8 — Форма подготовленных Рисунок 9 — Форма подготовленных

кромок под сварку для кромок под сварку для

стыковых соединений угловых соединений

Рисунок 10 — Форма подготовленных Рисунок 11 — Форма подготов-

кромок под сварку для ленных кромок под сварку

тавровых соединений для нахлесточных соединений

Подготовку кромок под сварку выполняют на механических станках -токарных (обработка торцов труб), фрезерных, строгальных — обработка листов и т. д., а также применением термической резки. Листы, трубы, изготовленные из углеродистых сталей, обрабатываются газокислородной резкой. В качестве горючих газов могут служить ацетилен, пропан, коксовый газ и т. д. Цветные металлы, а также нержавеющие стали обрабатываются плазменной резкой.

Перед сваркой особо ответственных конструкций торцы труб или листов после газокислородной резки обрабатывают дополнительно механическим путем; это делается для того, чтобы избежать каких-либо включений в металле.

Основные типы сварных соединений

Тип соеди­нения Форма подго­тов­ленных Характер сварного шва Форма поперечного сечения Толщи­на свари­ва­емых Услов­ное обозна­чение
  кромок   подготов­ленных кромок сварного шва дета­лей, мм соеди­нения
Стыко­вое С отбор­товкой кромок Односторонний 1-4 С1
      1-12 С28
  С отборт­овкой одной кромки   1-4 С3
        С2
    Односторонний на съемной подкладке 1-4 С4
  Без скоса кромок Односторонний на остающейся подкладке   С5
    Односторонний замковый 1-4 С6
    Двухсторонний   2-5 С7
  Без скоса кромок   6-12 С42
  последу­ющей дорож­кой        
    Односторонний   С8
    Односторонний на съемной подкладке   С9
  Со скосом одной кромки Односторонний на остающейся подкладке 3-60 C10
    Односторонний замковый   C11
        C12
  С криво­линей­ным скосом одной кромки   15-100 C13
  С ломаным скосом одной кромки Двухсторонний   C14
  С двумя симмет­ричными скосами одной кромки   8-100 C15
  С двумя симмет­ричными криволи­нейными скосами одной кромки   30-120 C16
  С двумя симмет­ричными скосами одной кромки     12-100 C43
  Со скосом кромок Односторонний 3-60 С17
    Односторонний на съемной подкладке   С18
  Со скосом кромок Односторонний на остающейся подкладке 6-100 С19
    Односторонний замковый 3-60 С20
        С21
  Со скосом кромок   8-40 С45
  с после­дующей дорож­кой        
Стыко­вое С криволи­нейным скосом кромок Двусторонний 15-120 С23
  С ломаным скосом кромок     С24
  С двумя симмет­ричными скосами кромок   8-120 С25
  С двумя симмет­ричными криволи­нейными скосами кромок   30-175 С26
  С двумя симмет­ричными лома­ными скосами кромок   30-75 С27
  С двумя несим­мет­ричными скосами кромок   12-120 С39
        С40
Угло­вое С отбор­товкой одной кромки   1-4 У1
    Односторон­ний 1-12 У2
  Без скоса кромок   1-6 У4
      1-30  
    Двусторонний 2-8 У5
      2-30  
  Со скосом одной кромки Односторонний 3-60 У6
    Двусторонний     У7
Угло­вое С двумя симмет­ричными скосами одной кромки   8-100 У8
  Со скосом кромок Односторонний 3-60 У9
    Двусторонний     У10
  Без скоса кромок Односторонний 2-10 Т1
    Двусторонний     Т3
Тавро­вое Со скосом одной кромки Односторонний 3-60 Т6
          Т7
  С криволи­нейным скосом одной кромки   15-100 Т2
  С двумя симмет­ричными скосами одной кромки Двусторонний 8-100 Т8
      12-100 Т9
  С двумя симмет­ричными криволи­нейными скосами одной кромки   30-120 Т5
Нахлесточное Без скоса кромок Односторонний 2-60 Н1
Двусторонний   Н2

| следующая страница ==>
Применения отраслевых и государственных стандартов для выбора формы подготовки кромок под сварку. | Субъекты предпринимательской деятельности

Дата добавления: 2014-03-15; просмотров: 1.

refac.ru

СВАРКЕ. Выбор формы подготовки кромок

Основными типами соединений, выполненных электродуговой сваркой, являются стыковые (С), угловые (У), тавровые (Т) и нахлесточные (Н). Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений, выполненных ручной сваркой металлическими электродами при толщине сварного изделия до 175 мм, регламентирует ГОСТ.

Так, на рисунке 4.1 приведены примеры стыкового и углового соединений. Стыковое соединение характеризуется следующими параметрами: шириной шва е, глубиной проплавления h, высотой усиления q, толщиной шва H. Угловое – катетом шва k.

а – стыковое соединение; б – угловое соединение

Рисунок 4.1 – Сечение сварного шва

Условные изображения и обозначения швов сварных соединений на чертежах устанавливает ГОСТ. Согласно ГОСТ в зависимости от толщины свариваемого металла для каждого типа соединений устанавливается определенная форма подготовки кромок под сварку (форма разделки).

На рисунке 4.2, например, приведены основные разновидности формы подготовки кромок стыковых соединений по ГОСТ. Основными конструктивными элементами подготовки кромок являются: угол раскрытия , величина притупления с, величина зазора в (рисунок. 4.2).

Ж з и

а – с отбортовкой кромок; б – без скоса кромок; в – со скосом

одной кромки; г – с криволинейным скосом одной кромки;

д – с двумя скосами одной кромки; е – с двумя криволинейными

скосами одной кромки; ж – со скосом кромок; з – с двумя

симметричными скосами кромок; и – с двумя симметричными

криволинейными скосами кромок

Рисунок 4.2 – Форма подготовки кромок стыковых соединений

При проектировании конструкции и технологических процессов изготовления сварных соединений постоянно решаются задачи выбора подготовки кромок, швов и соединений. В общем виде подготовка кромок необходима для получения качественных швов и соединений. Это включает, прежде всего, получение швов заданной формы, т. е. с геометрическими размерами, соответствующими размерам, заданным ГОСТ. Подготовка кромок под сварку, сборка без скоса кромок с обязательным зазором применяются для обеспечения проплавления свариваемых элементов на всю их толщину.

Технология электродуговой сварки заготовок без специальной подготовки кромок во многих случаях является более прогрессивной и экономичной, т. к. в этом случае не требуется механическая обработка кромок, связанная с удалением металла в отходы и затратами труда; при последующей сварке, как правило, швы имеют меньшую площадь сечения и, следовательно, меньшую массу наплавленного металла, поэтому она требует минимального расхода покрытых электродов, электроэнергии, минимальных затрат ручного труда сварщика.

В связи с этим в качестве основных показателей при оценке эффективности выбора формы подготовки кромок следует считать:

– площадь поперечного сечения или массу удаленного с кромок металла и трудоемкость обработки;

– площадь поперечного сечения или погонную массу наплавленного металла шва.

Чем меньше масса удаленного с кромок металла и масса наплавленного металла шва при заданном качестве сварного соединения, тем экономнее форма подготовки кромок.

Сварное соединение, согласно ГОСТ, имеет условное буквенное обозначение, в котором буква обозначает тип соединения, цифра или число – порядковый номер, соответствующий определенной подготовке кромок. Например, символом С17 обозначается стыковое соединение с V-образным односторонним скосом кромок, используемое при толщине металла 3…60 мм. Если в таком соединении применяется шов с подваркой корня, то оно обозначается С18 и т. д. ГОСТ устанавливает сорок разновидностей стыковых (С1 – С40), десять угловых (У1 – У10), восемь тавровых (Т1 –Т8) и два нахлесточных соединения.

Дата добавления: 2016-11-04; просмотров: 628; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Похожие статьи:

poznayka.org

2.10 Подготовка кромок под сварку

Продольные и кольцевые стыки обечаек, а также стыки днищ будут свариваться автоматической дуговой сваркой под флюсом. По ГОСТ 8713-79 для сварки частей аппарата принимаем разделку типа С18 с V образным скосом кромок на медном ползуне. Параметры разделки кромок с указанием допусков приведены на рисунке 9. В таблице 8 указаны размеры конструктивных элементов.

Рисунок 9 – Конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей и сварного шва

Таблица 8 - Размеры конструктивных элементов, мм

Способ сварки

S=S1

е

g

АФ

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

16

24

+5

-5

4

+1

-1

Выбираем станок для снятия фаски с прямолинейных поверхностей и труб с автоматическим продвижением станка вдоль листа  СМФ 920. Толщина обрабатываемого листа  от 8 до 100 мм; диапазон угла фаски плавно регулируемый от 0° до 30°. Станок «СМФ 920» точно формирует угол кромки, обеспечивает низкую себестоимость погонного метра. Обладает режимом самоподачи по листу, что увеличивает производительность работ. Угол наклона фрезы быстро перенастраивается. Станок имеет регулируемые скорости фрезерования и подачи, переднюю и обратную подачу, аварийный тормоз.

Подготовка кромок под сварку кольцевых стыков обечаек и днищ производится на токарно-карусельном станке схема которого показана на рисунке 10.

1 – портал; 2 – заготовка; 3 – центрирующие зажимы; 4 – вращающаяся планшайба; 5 – суппорт станка, перемещающийся вдоль портала; 6 – обойма для зажатия резца;

Рисунок 10 – Схема токарно-карусельного станка

Таблица 9 – Технические характеристики машины для снятия фаски «СМФ 920»

Характеристика

Значение

Потребляемое напряжение/частота, В/Гц

230-400;50-60 (трехфазный) /50 

Суммарная потребляемая мощность, KВт

4

Скорость подачи,м/мин

-

Толщина листа (S),мм

8–100

Угол обработки кромки (a), диапазон

0° –30°

Габаритные размеры,мм

1100×1100×2000

Длина кромки

без ограничений

Масса нетто,кг

450

Выбираем токарно-карусельный станок «БОРЕЦ C5280»

Характеристика

Значение

Макс. диаметр обработки, мм     

8000

Диаметр рабочего стола, мм     

6300/7100

Макс. высота заготовки, мм     

4000/4500/5000

Макс. вес заготовки, мм     

80/125

Размер под оправку, мм     

70х70

Макс. усилие реза инструментальной головки, кН       

Правая 80/100 Левая 63/80

Макс. крутящий момент рабочего стола, кН  

460

Диапазон скоростей рабочего стола, об/мин     

0.2-20

Диапазон подач, мм/мин     

1-500

Скорость быстрых перемещений, мм/мин     

4000

 Макс. горизонтальные перемещения инструментальной головки, мм     

-50-4400

Макс. вертикальные перемещения инструментальной головки, мм     

2000/2500/2760

Макс. поворот левой головки, град.     

-15~+30

Перемещение каретки, мм     

3000/3650/4250

Скорость поднятия каретки, мм/мин     

230

Таблица 10 – Технические характеристики станка «БОРЕЦ C5280»

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

studfiles.net


Смотрите также