Все о сварке

Расчет норм времени на сварочные операции


3.4 Определение химического состава и структуры стали в исходном состоянии

Химический состав стали, выданной в задании, определяется по справочной литературе. Если не удается найти в справочнике свою сталь, допускается определять ее химический состав по марке.

Таблица 1 – Химический состав стали 08Х22Н6Т.

С

Cr

Mn

Ni

Cu

S

P

Si

Ti

0,08%

21-23%

0,8%

5,3-6,3%

0,3%

0,025%

0,035%

0,8%

0,65%

Определение структуры стали осуществляется по диаграмме Шеффлера (рисунок 12). Для этого первоначально для стали рассчитываются эквивалентные значения хрома и никеля:

ЭквCr=%Cr+%Mo+2%Ti+2%Al+%Nb+l,5%Si+%V=25,5=25,5%

ЭквNi=%Ni+30%C+30%N+0,5%Mn=6,3+30·0,08+0,5·0,8=9,1%.

По значениям ЭквCrи ЭквNiна диаграмме Шеффлера наносится точка, соответствующая аустенитно-ферритной структуре стали с содержанием феррита 20 – 40%.

Рисунок 12 – Диаграмма Шеффлера

3.5 Технологические особенности сварки стали

Сталь 08Х22Н6Т имеет 1-й балл стойкости в 65%-ной азотной кислоте до 85 °С; в 93%-ной серной кислоте до 70 °С; в смеси азотной и серной кислот (5% HNO3+ 15% h3SO4 до температуры кипения; 5% HNO3 + 30% h3SO4 до 95°С; 50% HNO3 + 50% h3SO4 до 85 °С); в 55-65%-ной мочевине до 60 °С и 92%-ной до 110 С, водных растворах аммиака до 100 °С; 50%-ном едком калии до 120 °С; 80%-нои уксусной кислоте до 100 °С; 10-90%-ной фосфорной кислоте до 100 °С; лиловом и метиловом спиртах до температуры кипения.

Сталь обладает повышенной стойкостью к коррозионному растрескиванию в 42%-ном хлористом магнии.

Рекомендуется для изготовления сварного оборудования, работающего в средах производства азотной кислоты (60 % HNO3) до 80 °С; выпарки и нейтрализации аммиачной селитры (300 г/л HNO3 + 120 г/л P2O5) до 90 °С и до 60 °С (450 г/л HNO, + 300 г/л h4P04 + следы HF); в калийной селитре (120 г/л HNO3 + 80 г/л NaCl) до 100 °С.

Сталь 08Х22Н6Т можно использовать для изготовления аппаратов, применяемых в производстве уксусного ангидрида методом пиролиза уксусной кислоты.

Рекомендуется для применения в производстве антибиотиков, а также является стойкой против промышленной, морской и тропической атмосферы. В упомянутых средах и оборудовании сталь марки 08Х22Н6Т (ЭП53) является полноценным заменителем стали марки 08Х18Н10Т.

Температурный интервал горячей пластической деформации стали 1150-850 °С. Сталь технологична при обработке давлением в холодном и горячем состоянии (гибка, вальцовка, вытяжка, штамповка).

По обрабатываемости резанием сталь 08Х22Н6Т близка к стали 12Х18Н10Т.

Сталь 08Х22Н6Т обладает хорошей свариваемостью. При этом используют ручную и автоматическую сварку. Для ручной электродуговой сварки рекомендуется применять электроды ЦЛ-11 с присадочной проволокой Св-08Х19Н10Б. Аналогичную проволоку используют и для аргонодуговой и электродуговой автоматической сварки. Для электродуговой автоматической сварки применяют флюс АН-26.

Сварные соединения стали 08Х22Н6Т, получаемые любым способом, не требуют термической обработки.

studfiles.net

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ НА КОНТАКТНУЮ СВАРКУ

Норма штучного времени при контактной сварке:

– для точечной сварки

ТШ = (Тсi + ТВ) ((1 + аобс + аот.л)/100);

– для шовной сварки

ТШ = (ТоL + ТВ) ((1 + аобс + аот.л)/100);

– для стыковой сварки

ТШ = (То + ТВ) ((1 + аобс + аот.л)/100),

где i – число точек, подлежащих сварке за данную операцию или проход;

L – длина свариваемого шва, м.

Основное время контактной сварки То – время полного цикла сварки – включает время на опускание или сближение электродов, на сжатие и давление электродов, протекание тока, выдержку при повышенном давлении и возвращение электродов в исходное положение. Время на включение и выключение рабочего хода машины также учитывается основным временем. Основное время:

– при точечной сварке

То + 1/n + Тв.к /а;

– при шовной сварке

То = 1/Vсв,

где n – число рабочих ходов электрода в минуту;

Тв.к – время включения рабочего хода;

а – число точек, свариваемых за одно включение машины;

Vсв – скорость сварки, м/мин.

Основное время точечной сварки определяют по табл. 11. Нормативные таблицы основного времени на шовную сварку построены в зависимости от скорости сварки, а на стыковую – от размеров свариваемых поверхностей и способа сварки – непрерывной, прерывистой (табл. 12).

Таблица 11 – Основное время точечной сварки машинами

автоматического, неавтоматического управления

и клещами (все типы производства)

Число ходов в минуту Время на одну точку Число ходов в минуту Время на одну точку Число ходов в минуту Время на одну точку
До 10 0,1 30…35 0,029 101…120 0,0082
11…12 0,084 36…42 0,024 121…140 0,0071
13…14 0,072 43…50 0,020 1412…170 0,0069
15…17 0,059 51…65 0,017 171…200 0,0050
18…20 0,050 66…72 0,014 201…240 0,0042
21…24 0,042 73…86 0,011 341…290 0,0035
25…29 0,035 87…100 0,010 291…350 0,0029

Примечание. Время на включение и выключение точечной машины принимать дополнительно один раз на число точек, свариваемых за один прием: кнопкой – 0,012 мин и педалью сидя – 0,01 мин; стоя – 0,015 мин.

Таблица 12 – Стыковая сварка. Основное время

Номер позиции Размеры свариваемой поверхности, мм, до: Номинальная мощность машины, КВА Способ сварки
диа-метр сторона квадрата площадь поперечного сечения, мм2 Непреры- виный Прерывистый
Время на стык, мин
0,06 0,09
0,07 0,18
0,09 0,20
0,11 0,22
0,13 0,25
0,17 0,28
0,19 0,31
0,21 0,34
0,28 0,44
0,34 0,57
0,50 0,70
0,67 0,83
0,90 0,95
1,10 1,20
1,40 1,60
1,80 2,00

Численное значение составляющих вспомогательного времени в условиях массового производства определяют по нормативам (табл. 13…21).

Таблица 13 – Вспомогательное время на установку детали (узла)

на электрод и снятие детали (узла) с электрода

при точечной сварке, мин

Масса детали (узла), кг Плоские детали (узлы) Объемные детали (узлы)
Длина детали (узла), мм
до 1000 1000…2000 и св. до 1000 1000…2000 и св.
До 1 0,040 0,044 0,046 0,050
1,1…1,6 0,046 0,050 0,053 0,058
1,7…2,5 0,052 0,057 0,060 0,066
2,6…4,0 0,060 0,066 0,069 0,076
4,1…6,3 0,068 0,075 0,078 0,86
6,4…10 0,078 0,086 0,090 0,100
11…16 0,090 0,100 0,103 0,113
17…20 0,100 0,110 0,115 0,126

Таблица 14 – Вспомогательное время на установку детали (узла)

на стол, в приспособление при точечной и шовной

сварке, мин

Масса детали (узла), кг Способ установки
Свободно, без фиксации По контуру, риске По штырю, отверстию По направляющим, двум плоск. Под пружинные прижимы В центры приспособления
До 1 0,029 0,035 0,041 0,080 0,058 0,070
1,1…1,6 0,033 0,040 0,047 0,092 0,068 0,078
1,7…2,5 0,038 0,046 0,054 0,105 0,078 0,090
2,6…4,0 0,044 0,053 0,062 0,122 0,090 0,103
4,1…6,3 0,051 0,061 0,072 0,140 0,118
6,4…10 0,058 0,070 0,082 0,156 0,135
11…16 0,066 0,080 0,094 0,182 0,156
17…20 0,072 0,086 0,103 0,190 0,170

Примечания:

1 В таблице дано время при длине детали (узла) до 1000 мм; при длине до 2000 мм и свыше ко времени по таблице следует применять поправочный коэффициент, равный 1,1.

2 При установке деталей сложной конфигурации в специальные приспособления время по таблице брать с коэффициентом, равным 1,3.

3 При одновременной установке нескольких деталей время, приведенное в таблице, принять с коэффициентом, равным 0,8 на каждую деталь.

Таблица 15 – Вспомогательное время на снятие детали (узла)

со стола, с приспособления при точечной и шовной

сварке, мин

Масса детали (узла), мм Снятие детали (узла) со стола Снятие детали (узла) с приспособления
Длина детали (узла), мм
До 1000 1000…2000 и св До 1000 1000…2000 и св
До 1 0,021 0,023 0,023 0,025
1,1…1,6 0,024 0,026 0,026 0,029
1,7…2,5 0,028 0,031 0,031 0,034
2,6…4,0 0,032 0,035 0,035 0,039
4,1…6,3 0,036 0,040 0,040 0,044
6,4…10 0,042 0,046 0,046 0,051
11…16 0,048 0,053 0,053 0,058
17…20 0,052 0,057 0,057 0,063

Примечание. При укладке деталей (узлов) в стопу время по таблице следует брать с коэффициентом, равным 1,2.

Таблица 16 – Вспомогательное время на поворачивание

или перевертывание детали (узла) при точечной

и шовной сварке. Время на один поворот, мин

Масса детали (узла), кг 1 Повернуть деталь (узел) на электроде 2 Снять деталь (узел) с электрода, повернуть, установить на электроде
Угол поворота, °
До 90 90…180 До 90 90…180
Длина детали (узла), мм
До 1000 1000…2000 и свыше До 1000 1000…2000 и свыше До 1000 1000…2000 и свыше
До 1 0,0072 0,0108 0,0147 0,0162 0,0220 0,0240
1,1…1,6 0,0082 0,0123 0,0167 0,0184 0,0250 0,0275
1,7…2,5 0,0095 0,0142 0,0190 0,0210 0,0285 0,0314
2,6…4,0 0,0110 0,0165 0,0217 0,0237 0,0325 0,0360
4,1…6,3 0,0122 0,0183 0.0247 0,0270 0,0370 0,0405
6,4…10 0,0145 0,0220 0,0285 0,0315 0,0430 0,0470
11…16 0,0165 0,0250 0,0320 0,0350 0,0480 0,0530
17…20 0,0175 0,0260 0,0350 0,0385 0,0525 0,0575

Примечание. При повороте детали (узла) на столе время следует брать по графе 2 с коэффициентом, равным 0,6.

Таблица 17 – Вспомогательное время на продвижение детали (узла) на шаг при точечной и шовной сварке. Время на одно продвижение, мин

Длина шага, мм Масса детали (узла), кг
До 0,5 0,6…1,0 1,1…2,0 3…4 5…8 9…16 17…20
До 10 0,0024 0,0028 0,0032 0.0037 0,0041 0,0048 0,0055
11…16 0,0030 0,0035 0,0040 0,0045 0,0051 0,0060 0,0068
17…25 0,0037 0,0043 0,0048 0,0055 0,0063 0,0072 0,0082
26…40 0,0045 0,0052 0,0060 0,0068 0,0078 0,0090 0,0101
41…63 0,0055 0,0063 0,0073 0,0083 0,0095 0,0108 0,0125
64…100 0,0068 0,0078 0,0090 0,0102 0,0117 0,0132 0,0152
101…160 0,0084 0,0096 0,0111 0.0125 0,0145 0,0165 0,0190
161…250 0,0103 0,0118 0,0135 0.0155 0,0177 0,0200 0,0230
251…400 0,0126 0,0146 0,0167 0,0190 0,0220 0,0250 0,0280
401…630 0,0156 0,0175 0,0200 0,0230 0,0260 0.0300 0,0350
631…1000 0,0190 0,0220 0,0250 0,0290 0,0330 0,0370 0,0430

Примечание. При автоматическом управлении время на продвижение детали на шаг перекрывается основным и в норме времени не учитывается.

Таблица 18 – Вспомогательное время на установку детали

на электрод машины, мин

Ном. поз. Масса детали (узла), кг, до Способ установки
Свободно по упору По приспособлению С выверкой соосности
Длина детали (узла), мм, до
2000 и св. 2000 и св. 2000 и св.
Время, мин
0,10 0,015 0,017 0,020 0,022 0,026 0,029
0,16 0,017 0,019 0,023 0,025 0,031 0,034
0,25 0,020 0,022 0,027 0,030 0,035 0,038
0,40 0,023 0,025 0,032 0,035 0,041 0,043
0,60 0,027 0,030 0,036 0,040 0,046 0,050
1,00 0,031 0,034 0,043 0,047 0,055 0,060
1,60 0,037 0,040 0,050 0,055 0,065 0,072
2,00 0,040 0,044 0,054 0,059 0,070 0,077
2,50 0,043 0,047 0,058 0,064 0,075 0,083
3,20 0,046 0,051 0,062 0,068 0,081 0,089
4,00 0,050 0,056 0,068 0,075 0,083 0,097
5,00 0,054 0,060 0,073 0,080 0,095 0,104
6,30 0,058 0,064 0,080 0,088 0,102 0,112
8,00 0,063 0,069 0,086 0,095 0,110 0,121
10,0 0,068 0,075 0,093 0,102 0,118 0,130
12,0 0,072 0,079 0,100 0,110 0,125 0,138
16,0 0,080 0,088 0,110 0,121 0,138 0,152
20,0 0,086 0,095 0,118 0,130 0,150 0,165

Примечание. При одновременной установке нескольких деталей время, приведенное в карте, следует брать с коэффициентом 0,8 на каждую деталь.

Таблица 19 – Вспомогательное время на закрепление и открепление детали при контактной сварке

Тип зажимного приспособления Время на деталь, мин
Пневматический или пневмогидравлический 0,024
Эксцентриковый 0,031
Рычажный, шарнирный 0,038
Откидная или съемная струбцина 0,115
Винтовой прижим 0,090

Таблица 20 – Вспомогательное врем на снятие узла с электрода

машины, мин

Номер позиции Масса узла, кг, до Длина узла, мм, до
2000 и свыше
Время, мин
0,5 0,020 0,022
1,0 0,025 0,027
1,6 0,029 0,032
2,0 0,032 0,035
2,5 0,035 0,039
3,2 0,037 0,041
4,0 0,040 0,044
5,0 0,043 0,047
6,3 0,046 0,051
8,0 0,050 0,055
10,0 0,054 0,060
12,0 0,058 0,064
16,0 0,064 0,070
20,0 0,069 0,076
         

Примечание. При сварке коротких деталей на прием «Взять щипцы, отложить щипцы» к времени по карте следует прибавлять 0,025 мин.

Таблица 21 – Время на обслуживание рабочего места аобс., отдых

и личные надобности аот.л, % от оперативного

Вид сварки Оборудование аобс аот.л
Точечная Стационарная машина: одноточечная многоточечная Клещи или пистолет    
Шовная Стационарная машина
Стыковая Машина с неавтоматическим управлением Машина с автоматическим управлением

Для условий серийного производства следует применять поправочные коэффициенты, равные: для крупносерийного – 1; среднесерийного – 1,25; мелкосерийного – 1,35. Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяют по табл.21. Подготовительно-заключительное время для условий среднесерийного и мелкосерийного производства нормируют в зависимости от вида оборудования: для стационарных машин и клещей – 8 мин, для пистолета – 7,5 мин. Вспомогательное время на операцию при контактной сварке включает время на установку и снятие всех деталей свариваемого узла, закрепление и открепление всех его деталей, установку узла (детали) на электрод и съем, повороты, перемещение и передвижение узла на шаг, зачистку электрода при сварке алюминиевых сплавов и коррозионно-стойких сталей.

Норму штучно-калькуляционного и партионного времени определяют по ранее приведенным формулам.

Пример. Рассчитать норму штучного времени на точечную сварку.

Исходные данные: операция – сборка и прихватка бензобака; габаритные размеры узла 714х430х350 мм; масса узла 17 кг; материал – сталь листовая марки 08; сварочная машина марки МТ-2517, 120 двойных ходов, пусковое устройство педальное; бригада из 2 чел.; среднесерийное производство. Расчет нормы штучного времени выполняют по форме 1 (табл. 22).

Таблица 22 – Форма 1. Расчет нормы штучного времени

на точечную сварку

Прием Номер таблицы Основное время на одну точку, мин Вспомогательное время, мин
Установить половину бензобака массой 8,5 кг на стол свободно без фиксации 0,058х1,25 = 0,073
Установить вторую половину бензобака массой 8,5 кг на первую по контуру 0,07х1,25 = 0,088
Установить бензобак массой 17 кг на электрод точечной сварочной машины и снять 0,115х1,25 = 0,144
Включить точечную машину, прихватить бензобак в четырех точках 0,0150
Включить машину 0,0082
Повернуть узел дважды на 90° 0,035х1,25 = 0,088
Передвинуть узел два раза на длину 714 мм 0,043х2х1,25 = 0,108
То же один раз на длину 430 мм 0,035х1,25 = 0,044
Итого   0,0232 0,0545

Норма штучного времени Тш = (0,0232·4 + 0,545) ·1,1 = 0,702 мин. Работу выполняют два рабочих одновременно. Норма времени на бригаду составит Нв = 0,702·2 = 1,404 мин.

Дата добавления: 2016-10-18; просмотров: 588; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Похожие статьи:

poznayka.org

4.4 Расчет норм времени на сварочно-наплавочные

работы при ремонте

Норма времени на выполнение сварочных работ включает в себя следующие элементы:

В соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов для устранения трещин возникающих в корпусе автосцепки применяется ручная электродуговая сварка, а для устранения износов рабочих поверхностей применяется полуавтоматическая сварка. Данные виды сварки наиболее эффективны для устранения дефектов в труднодоступных местах. Качество сварки, в первую очередь, зависит от квалификации сварщика, поэтому основные и особые требования предъявляются к электросварщику.

Кроме того качество полуавтоматической сварки зависти от величины сварочного тока, напряжения дуги, диаметра электродной проволоки, рода и полярности тока, скорости сварки и скорости подачи электродной проволоки.

Величина сварочного тока рассчитывается по формуле /14/:

I СВ= а *FЭЛ , (3.4)

где а – плотность тока в электродной проволоке, А/мм2;

FЭЛ– площадь поперечного сечения электродной проволоки, мм2.

Для наплавки изношенных поверхностей головы корпуса автосцепки принимаем электродную проволоку Св – 08Г2С диаметром 2 мм /13/. Плотность тока для полуавтоматической сварке в среде углекислого газа СО2составляет а = 80…200 А/мм2/14/.

По расчету

IСВ= 2 * 200 = 400 А.

Состав электродной проволоки Св-08Г2С приведен в таблице 3.4.

Таблица 3.4 – Состав электродной проволоки для сварки в углекислом газе

Марка электродной проволоки

Содержание элементов, %

Mn

Si

С

Cr

Ni

Al

S

P

Не более

Св-08Г2С

1,8…2,1

0,7…0,95

0,11

0,20

0,25

0,05

0,03

0,03

Скорость подачи электродной проволоки VЭЛ , мм/сек , рассчитывается по формуле/19/:

, (3.5)

где Р– коэффициент расплавления электродной проволоки, г/А*сек;

dЭЛ– диаметр электродной проволоки, мм;

ЭЛ– плотность металла электродной проволоки, г/мм3.

Так как наплавку выполняем на постоянном токе обратной полярности, то коэффициент расплавления электродной проволоки принимаем равным Р= 3*10-3г/А*сек /19/, плотность металла электродной проволоки принимаем 7850 г/мм3/14/.

По расчету

мм/сек

Скорость наплавки VСВ, мм/сек, определяется по формуле /19/:

, (3.6)

где Н– коэффициент наплавки, г/А*сек;

IСВ– сварочный ток, А;

FН– площадь поперечного сечения наплавляемого слоя, мм2;

Н– плотность металла шва, г/мм3.

Площадь поперечного сечения шва 4 мм2.

Коэффициент наплавки рассчитывается по формуле /19/:

, (3.7)

где - потери электродного металла вследствие окисления, испарения и разбрызгивания, %.

Принимаем потери электродного металла = 3% /19/.

По расчету

г/А*сек

мм/сек

Дефект 4 - Износ малого зуба корпуса автосцепки;

Количество наплавляемого металла определяем по формуле

, (3.8)

где Sm - толщина наплавляемого металла;

Sc - толщина одного наплавляемого слоя.

Sc = (0,8…1,2)dЭЛ, (3.9)

Sc= 1 * 2 = 2 мм.

слоя

Принимаем количество наплавляемых слоев равным 2.

Определяем основное время наплавки (время горения дуги) по формуле /14/:

, (3.10)

где QН- вес наплавляемого металла;

Н- коэффициент наплавки, г/А*сек.

QH = VH *  , (3.11)

где VH - объем наплавляемого металла;

VH = H * SСВ, (3.12)

где Н - высота наплавляемого слоя;

SСВ- площадь наплавляемой поверхности.

VH = 4 * 380 * 54 = 82080 мм3= 82,08 см3

QH = 82,08 * 7,85 = 644,33 г на 1 м.п. шва

сек

При ручной дуговой сварке, основным фактором режима сварки является тип и диаметр электрода и величина сварочного тока. Тип электрода и проволоки выбирается от марки свариваемого металла и формы сечения сварного шва.

Так как корпус автосцепки изготавливают из стали 20ГЛ, то при заварке трещин принимаем тип электрода Э42А, марка электрода УОНИ - 13/55, имеющий коэффициент наплавки 8,5 г/Ач и коэффициент расхода 1,73 /13/.

Трещину перед заваркой следует разделать воздушно-дуговой строжкой с обязательной механической зачисткой науглероженного слоя.

Заварка трещин выполняется при предварительном подогреве до температуры 200…250 оС.

Сила сварочного тока выбирается в зависимости от диаметра электрода и определяется по формуле:

JСВ= (3060)dЭ, (3.13)

где dЭ- диаметр электрода.

Принимаем диаметр электрода равный 5 мм /13/.

По расчету

JСВ= 40 * 5= 200 А

Так как сварочный ток составляет 200 А, то для производства сварочных работ, с учетом повышения производственной мощности, применяем сварочный выпрямитель ВД 502, с пределами регулирования сварочного тока 50-500 А.

Дефект 12 – Трещины в углах окна замка сверху

Количество слоев наплавляемого металла определяем по формуле /14/:

, (3.14)

где Sm - толщина наплавляемого металла;

Sc - толщина одного наплавляемого слоя.

Толщина наплавляемого металла зависит от искомой толщины конструкции (при сквозной трещине конструкции) и составляет 20 мм /10/.

Толщина одного, наплавляемого, слоя определяется по формуле /14/:

Sc = (0,8…1,2)dэ. (3.15)

studfiles.net


Смотрите также