Все о сварке

Сборка под сварку


Сборка изделий под сварку - Мир сварки

Прежде чем приступить к сварке будущих изделий, детали проходят тщательную обработку, очистку и сборку. Сборка изделий под сварку это достаточно ответственный процесс, сюда поступают уже очищенные и подготовленные детали. Самое главное это свариваемые детали соединили так, чтоб кромки совпадали, подгонка должна быть точной. Сборка может осуществляться различными методами. Бывает что сразу конструкция собирается и потом происходит ее сварка. Но такая операция может вызвать ряд затруднений, количество шагов по сварке

увеличивается, а также усложняется сам процесс сварки, потому что не все швы, получаются, удачно расположены, для сварщика.

Во многом из-за этого и еще по ряду причин, удобней изначально сваривать отдельные детали, и постепенно собирать их в одну конструкцию. Таким образом работы будут происходить быстрее и качественней. Но нужно учитывать, что здесь речь идет об очень больших конструкциях, таких как мосты, вагоны, суда и пр.  и для этого используют приспособления. Приспособления помогают точно расположить свариваемые части, в результате сборка изделий под сварку становится на много легче, время на ее осуществление сокращается.

Плюс ко всему к положительной стороне относится то, что сварщик испытывает меньше нагрузки и дискомфорта при работе, он намного легче и увереннее сможет поворачивать и прихватывать изделие. Нельзя не заметить еще один огромный плюс методике отдельной сборки частей, это уменьшение коробления благодаря приспособлениям, потому что части свариваются максимально крепко и надежно. Для того чтоб сборка под сварку была точной, нужно учитывать способ, который применяется для сварки и вид конструкции, для этого подготавливают специальные чертежи.

svarnou.ru

Сборка конструкций под сварку

6.4. Подлежащие сварке кромки листов должны быть прямолинейными. Вертикальное смещение стыкуемых кромок из плоскости соединения (депланация D 1 ) не должно превышать 10 % толщины металла, но не более 2 мм (рис. 9 ,а) - для соединений, выполняемых двусторонней сваркой, и не более 1 мм - для соединений, выполняемых односторонней сваркой. Устранение депланации производят в процессе сборки соединения под сварку при помощи скоб и клиньев, домкратов и других приспособлений, а также термической и термомеханической правкой.

Рис. 8. Зачистка кромок и поверхности металла перед сваркой соединений:

а - стыковых; б - тавровых; в - угловых; г - нахлесточных; 1 - зоны зачистки

Рис. 9. Допуски при сборке соединений под сварку:

а - стыковое; б - стыковое с V -образной разделкой кромок; в - стыковое под сварку с металлохимической присадкой; г - угловое, тавровое, нахлесточное; D - уступ по торцам кромок; b - зазор; р - притупление; 1 - прихватка; 2 - металлохимическая присадка; 3 - подкладка

Уступы D 2 (рис. 9,а) в плоскости соединения по торцам листов для свободных кромок, например, поясов двутавровых и коробчатых балок без примыкания к ним ребристых или ортотропных плит не должны превышать 3 мм - для поясов шириной до 400 мм и D £ 4 мм - для поясов шириной более 400 мм.

Уступы D 2 (рис. 9,а) кромок по торцам листов в соединениях, входящих в замкнутый контур, например, поясов балок и коробок, примыкающих встык к ребристым и ортотропным плитам не должны превышать 2 мм.

6.5. Зазоры в стыковых соединениях при ручной дуговой сварке должны быть 4-6 мм (рис. 9,б).

При сборке стыковых соединений под автоматическую сварку под флюсом с МХП рекомендуется зазор 8 мм с допуском ±2 мм (рис. 9,в).

Допуски на сборку угловых, тавровых и нахлесточных соединений приведены на рис. 9,г.

6.6. В стыковых односторонних соединениях, выполняемых на различных типах подкладок, зазор между подкладкой и плоскостью свариваемых листов не должен превышать 0,5 мм. Подкладки рекомендуется прижимать к свариваемым листам струбцинами, домкратами и другими приспособлениями, не требующими приварки их. Использовать привариваемые скобы с клиньями для крепления подкладок не рекомендуется.

6.7. Для обеспечения требуемого качества сварных соединений элементы должны быть собраны с допусками, не превышающими указанных в пп. 6.4- 6.6 и на рис. 9. В комбинированных стыках сборку соединений под сварку выполняют с помощью проектных высокопрочных болтов. В стыках, не определяющих геометрию конструкции, при необходимости выведения проектного зазора в стыке или ликвидации уступов допускается использовать разность диаметров болтов и отверстий, которая, например, для болтов М22 может быть 25-22 = 3 мм или 28-22 = 6 мм. В этом случае точное совмещение отверстий сборочными пробками исключается, или эти пробки протачивают до диаметра болта. В узлах, где фрикционные болтовые соединения определяют геометрию пролетного строения в плане и профиле, сборочные пробки допускается удалять до начала сварки при условии установки всех болтов и затяжки их на усилие, равное 70-80 % расчетного.

В цельносварных стыках при их сборке пользуются струбцинами, домкратами, стяжками, распорками и, в порядке исключения, приварными скобами или упорами с клиньями. Скобы и упоры приваривают, к элементам пролетного строения односторонними угловыми швами катетом не более 6 мм. Впоследствии приспособления удаляют газокислородной резкой без углубления в основной металл с тщательной зачисткой мест приварки абразивным инструментом заподлицо с поверхностью металла или с заглублением в него не более 0,5 мм.

6.8. Закрепление собранных и выверенных конструкций в проектном положении производится большей частью посредством электроприхваток. В последующем при сварке прихватки должны полностью проплавляться.

Размеры прихваток должны быть:

- для стыковых соединений, выполняемых ручной дуговой сваркой, - толщина 3-4 мм, ширина 6-8 мм, длина 40-80 мм;

- для стыковых соединений, выполняемых автоматической сваркой, - толщина 4-8 мм, ширина 8-10 мм, длина 50-100 мм;

- для угловых, тавровых и нахлесточных соединений - катет не более 50 % катета углового шва, но не более 4 мм, длина 50-80 мм.

Расстояния между прихватками принимают 250-300 мм для металла толщиной до 20 мм и 300-400 мм для проката большей толщины. Крайние прихватки следует располагать на расстоянии не менее 100 и не более 200 мм от концов деталей с обеих сторон. При необходимости более прочного закрепления собираемых элементов допускается увеличение длины и количества прихваток.

При сборке стыковых соединений под сварку с металлохимической присадкой прихватки следует ставить после заполнения зазора присадкой на половину толщины листа при ее значении до 16 мм включительно и на высоту 8 мм при толщине листа 20-40 мм.

К металлу прихваточных швов предъявляются такие же требования, как и к металлу основных швов. Прихватки выполняются вручную: в стыковых соединениях электродами типа Э50А, в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях - Э42А. Диаметр электродов 4 мм, ток постоянный обратной полярности (минус на изделии).

6.9. При сборке под автоматическую и полуавтоматическую сварку по концам соединений к свариваемым элементам необходимо прикреплять выводные планки.

В стыковых соединениях с разделкой кромок, а также в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях следует применять разъемные (сборные) выводные планки (рис. 10, а, б, в). Тип разделки кромок на свариваемых листах и выводных планках должен быть одинаковым.

При автоматической сварке стыковых соединений с металлохимической присадкой для свариваемого металла толщиной до 16 мм рекомендуется применять цельные с зазором выводные планки (рис. 10,г).

Приварку выводных планок к свариваемым деталям производят по одной (верхней) плоскости и двум торцевым кромкам. Сварка ручная, электродами типа Э42А, Э50А. Допуски на точность установки планок такие же, как для свариваемых деталей.

Выводные планки должны изготавливаться и поставляться заводом-изготовителем мостовых металлоконструкций из стали марок, примененных в основных конструкциях. После сварки и контроля качества соединения планки удаляют газокислородной резкой с последующей зачисткой кромок абразивным инструментом. Не допускается отбивать планки ударами кувалды или отламывать посредством механических усилий.

При сварке двухлистовых пакетов, если ширина листов в пакете одинакова, выводные планки имеют вышеприведенные размеры и привариваются к каждому листу пакета в отдельности.

Если верхний лист пакета имеет меньшую ширину, то обычные планки приваривают только к нижнему, более широкому листу, а к верхнему приваривают наклонные бортовые планки из листа толщиной 12 мм, повторяющие профиль разделки кромок. Бортовые планки приваривают с обеих сторон горизонтальными и вертикальными швами, причем со стороны сварки швы зачищают заподлицо с основным металлом. Длина бортовых планок может быть меньше ширины свеса нижнего листа, но не менее 100 мм для автоматической и 50 мм для ручной сварки (рис. 10,е).

Если верхний лист пакета имеет большую ширину, чем нижний, то обычные планки приваривают к верхнему листу, а бортовые наклонные из листа толщиной 12 мм - к нижнему по вышеприведенной технологии (рис. 10,д).

По окончании сварки оба типа планок удаляют газокислородной резкой с последующей зачисткой металла.

Рис. 10. Выводные планки:

а, б, в - разъемные (сборные) для стыковых тавровых и угловых соединений; г - цельные сзазором для сварки с металлохимической присадкой при толщине свариваемых листов до 16 мм; д, е - для двухлистовых пакетов

stydopedia.ru

Сборка отправочных марок и подготовка заводских соединений под сварку

8.1 Сборочная оснастка должна обеспечивать требуемую геометрическую форму собираемой конструкции, плотное прижатие деталей при сборке и сохранение заданной геометрической формы при перемещении и кантовке элементов.

Конструкции с заводскими болтовыми фрикционными соединениями собирают на пробках и высокопрочных болтах с последующей их затяжкой на проектное усилие согласно чертежам КМ по указаниям СТП 006-97.

В сборочной оснастке должны беспрепятственно выполняться электроприхватки, а в сборо-сварочной - наложение сварных швов.

Технология изготовления отправочных марок стальных конструкций мостов включает ряд технологических операций, последовательность выполнения которых следующая:

1) подготовка проката и изготовление деталей (очистка, правка, разметка, резка, обработка кромок, образование отверстий и др.);

2) сборка элементов отправочной марки;

3) предварительный подогрев перед сваркой;

4) сварка элементов отправочной марки;

5) правка остаточных деформаций;

6) приёмка отправочной марки ОТК предприятия и Мостовой инспекцией.

Допускается изменение последовательности выполнения перечисленных операций при соответствующем обосновании. Например, для балок и элементов двутаврового, L-образного, таврового и Н-образного сечений допускается использование новой опытной технологии их изготовления. Отличие от приведенной стандартной технологии заключается в учёте теплового взаимовлияния операций предварительного подогрева и термической правки грибовидности и их совмещения.

При сборке-сварке элементов с несимметричными сечениями рекомендуется использовать оснастку, которая позволяет жёстко фиксировать предварительные выгибы деталей для компенсации деформаций от сварки.

8.2 Детали, поступающие на сборку, должны быть приняты в соответствии с требованиями 7.43 - 7.48 настоящего СТО. Если номера плавок проката, проставленные на деталях, закрываются при сборке, их переносят на наружную поверхность клеймением.

8.3 При сборке полотнищ для стыковой автоматической сварки под плавлеными флюсами марок АН-47, АН-22 и под керамическим флюсом марки АНК-561 на подушке из этих же флюсов зазоры b в стыках для проката толщиной S = 10...16 мм включительно без разделки кромок (рисунок 12, а, б) из сталей по ГОСТ 6713 и по ТУ 14-1-5120-92 должны быть в пределах 0...3 мм; для стыков с толщиной проката до 20 мм включительно, собираемых для автоматической сварки из указанных сталей без разделки кромок под керамическими флюсами марок ПФК-56С и OK Flux 10.71, - дифференцированно, в зависимости от толщины листа S по таблице 10.

Таблица 10 - Зазоры в стыках под автоматическую сварку под флюсом проката по ГОСТ 6713 и ТУ 14-1-5120-92 без разделки кромок

Тип соединения и подготовка кромок Марка флюса Толщина проката S , мм Зазор в стыке b , мм
Стыковое d = 10...16 мм без разделки кромок Плавленые АН-47, АН-22 10...12 0-3
Керамический АНК-561 14...16
Стыковое d = 10...20 мм без разделки кромок Керамические ПФК-56С, OK Flux 10.71 10...16 1±1
2±1

Соединения: а - стыковое; б - стыковое с неперпендикулярными кромками; в - стыковое с Х-образной разделкой кромок; г - угловое, тавровое, нахлёсточное; D - депланация; С - уступ по торцам кромок; b - зазор; р - притупление; В - ширина пояса Рисунок 12 - Допуски при сборке соединений под сварку

Для стыков толщиной 20 (25)...50 мм, собираемых с Х-образной разделкой кромок (рисунок 12, в) и выполняемых автоматической сваркой под флюсом, номинальные размеры зазоров должны быть в пределах 2-4 мм независимо от применяемых марок сталей и сварочных флюсов.

Подлежащие сварке кромки листов должны быть прямолинейными. Уступы из плоскости соединения (депланация D) не должны превышать 0,1 толщины стыкуемых листов, но не более 2 мм (рисунок 12, а).

Уступы в плоскости соединения по торцам листов для свободных кромок, например, поясов двутавровых и коробчатых балок (кроме коробчатых элементов решетчатых ферм) без примыкания к ним ребристых и ортотропных плит С £ 3 мм - для поясов шириной до 400 мм и С £ 4 мм - для поясов шириной более 400 мм (рисунок 12, а).

Уступы кромок по торцам листов в соединениях, входящих в замкнутый контур, например, поясов балок и коробок, примыкающих встык к ребристым и ортотропным плитам С £ 2 мм (рисунок 12, а).

При сборке стыковых соединений с кромками, имеющими отклонения (в пределах допусков) от перпендикуляра к плоскости листа (например, после термической резки), детали следует размещать таким образом, чтобы зазор в корне шва соответствовал номинальному значению, а плоскость симметрии была вертикальна (рисунок 12, б).

Сборка стыковых соединений под автоматическую и механизированную сварку в смеси защитных газов, а также под механизированную сварку под флюсом выполняется по указаниям соответствующих таблиц режимов сварки (графы - «Форма подготовленных кромок»).

8.4 При сборке угловых, тавровых и нахлесточных соединений под автоматическую и механизированную сварку зазоры в указанных типах соединений должны быть в пределах 0-2 мм независимо от толщины стыкуемых деталей при расположении зазора в горизонтальном положении и 0-1 мм или 0-2 мм (в зависимости от применяемого способа сварки) - в вертикальном положении (рисунок 12, г). Уступы в зонах монтажных стыков при сборке коробчатых элементов ферм должны быть не более 1 мм.

Все неровности и местные уступы, имеющиеся на деталях и препятствующие правильной сборке конструкций, надлежит до сборки устранять повторной правкой или зачисткой абразивным инструментом. При зазорах, превышающих 2 мм, но не более 4 мм на длине до 500 мм, допускается предварительная заварка их полуавтоматом или вручную с соответствующим увеличением катета углового шва.

Переломы («домики») в заваренных стыках плетей и полотнищ следует выправлять до сборки из них пространственных конструкций (балок, коробок и т.д.).

8.5 Торцы и плоскости деталей, передающие опорное давление, должны быть приторцованы. Зазор между фрезерованным торцом ребра и листом пояса следует проверять щупом толщиной 0,3 мм, причем щуп не должен проходить более чем на половину толщины ребра между приторцованными поверхностями деталей.

8.6 Обушки парных уголков, лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены один относительно другого для связей и прочих элементов более чем на 1 мм на всей их длине.

8.7 Кромки деталей под сварку обрабатывают в зависимости от принятого в чертежах КМ и КМД способа сварки в соответствии с требованиями ГОСТ 8713 и ГОСТ 11533 (сварка под флюсом), ГОСТ 14771 и 23518 (дуговая сварка в защитном газе), ГОСТ 5264 и 11534 (ручная дуговая сварка), а также технологическими особенностями сборки и сварки конструкций, которые определяют технологическими указаниями (ТУК) завода-изготовителя.

Способ обработки кромок под сварку должен обеспечивать геометрические параметры подготовки кромок по чертежам КМ и КМД и может быть выполнен механической обработкой и термической резкой (строганием, фрезерованием, машинной термической резкой). Допускается разделка кромок для горячекатаных и нормализованных сталей толщиной более 20 мм с использованием поворотного блока резаков.

8.8 Проплавляемые при сварке поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой-сваркой должны быть очищены от ржавчины, окалины и масляных загрязнений (рисунок 13). Способ очистки определяет завод-изготовитель.

Соединения: а - стыковые; б - тавровые ; в - угловые; г - нахлёстанные; 1 - зоны зачистки Рисунок 13 - Зачистка кромок и поверхности металла перед сваркой соединений

В целях предотвращения образования конденсационной влаги на кромках в процессе сварки стыковых, тавровых и других типов соединений рекомендуется предварительный подогрев кромок до температуры 60...80 °С для всех толщин проката и марок стали, если температура воздуха и металла близка к температуре «точки росы».

Для мостовых низколегированных сталей с пределом текучести (по данным сертификатов) 400 МПа и более при толщине свариваемых элементов S ³ 20 мм в стыковых, тавровых и угловых соединениях необходим предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающих к ним участков основного металла шириной не менее 40 мм для толщин 20...25 мм и не менее 60 мм для толщин более 25 мм до температуры (100...120) °С непосредственно перед сваркой или в процессе сварки с опережением её. В тавровых и угловых соединениях один из элементов толщиной менее 20 мм допускается не подогревать. При многопроходной сварке в случае перерыва, сопровождающегося охлаждением металла ниже 100 °С предварительный подогрев повторяют.

Электроприхватки в сварных соединениях следует полностью проплавлять сваркой основных швов проектного сечения.

Размеры прихваток должны быть:

- для стыковых соединений - глубиной 3-4 мм, шириной 6-8 мм, длиной 50...80 мм;

- для угловых, тавровых и нахлесточных соединений - катет 3-5 мм, но не более 50% катета углового шва, длина 50...80 мм.

Расстояния между прихватками должны быть 300...500 мм. Крайние прихватки следует располагать сразу за выводными планками, причем длина прихватки в начале шва должна быть не менее 50 мм, а в конце - не менее 100 мм.

При необходимости более прочного закрепления собираемых деталей допускается увеличение длины иколичества прихваток.

При сборке тавровых соединений (например, рёбер жесткости сплошностенчатых балок) под сварку двухшовным автоматом прихватки следует располагать с обеих сторон ребра: крайние - одна напротив другой, промежуточные - в шахматном порядке. Крайние прихватки должны отстоять от торца ребра на 40...50 мм.

При сварке рёбер одношовным автоматом или полуавтоматом прихватки ставят со стороны, противоположной первому шву.

При пересечении ребром стыкового шва полотнища (стенки балки или настильного листа плиты) прихватки длиной по 100 мм надлежит располагать непосредственно на пересечении стыкового шва с обеих сторон ребра.

8.9 Детали при сборке отправочных марок под сварку следует закреплять посредством прижимных устройств (не препятствующих последующему наложению сварных швов) или с помощью электроприхваток.

К металлу прихваточных швов предъявляются такие же требования, как и к металлу основных швов. Прихватки выполняют в стыковых, тавровых, угловых и нахлесточных соединениях механизированной сваркой в смеси защитных газов (80% А r + 20% СО2) порошковыми проволоками диаметрами 1,2...1,6 мм марок « POWER BRIDGE» по ТУ 1274-021-11143754-2005 и ПП- Megafil 710 М по ТУ 1274-004-46979325-2006; ток постоянный обратной полярности.

Допускается постановка прихваток механизированной сваркой в смеси защитных газов проволокой сплошного сечения марки Св-08Г2С диаметрами 1,2...1,6 мм или ручной дуговой сваркой электродами типа Э50А; диаметр электродов - 4 мм; ток постоянный обратной полярности.

Прихватки после постановки должны быть очищены от шлака, брызг и проконтролированы внешним осмотром. Не допускаются трещины, наплывы, подрезы, поры, несплавления по кромкам. Дефектные прихватки удаляют абразивным инструментом или воздушно-дуговой строжкой с последующей абразивной зачисткой металла на глубину не менее 1 мм.

8.10 При сборке под автоматическую и механизированную сварку по свободным концам соединений к деталям необходимо прикреплять выводные планки.

В стыковых соединениях без разделки кромок, свариваемых двухсторонними автоматными швами, допускается применение сплошных выводных планок из листа той же толщины, что и у стыкуемых деталей (рисунок 14, а). При сварке стыковых соединений с металлохимической присадкой выводные планки должны повторять конструкцию собранного стыкового соединения.

а - сплошные; б, в, г - разъемные (сборные) для стыковых, тавровых и угловых соединений соответственно Рисунок 14 - Выводные планки

* - длиной 80...120 мм для соединений, свариваемых при I св £ 700 А и длиной 120...150 при I св > 700 А

В стыковых соединениях с разделкой кромок, а также в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях следует применять разъёмные (сборные) выводные планки (рисунок 14, б, в, г). Тип разделки кромок на свариваемых листах и выводных планках должен быть одинаковым. При сварке тавровых и угловых соединений, собранных под механизированную или автоматическую сварку без копирования вертикальной полки, допускается установка одной выводной планки горизонтальной; сварной угловой шов в этом случае следует замыкать в обязательном порядке.

Длину выводных планок всех вышеперечисленных типов принимают равной 80...150 мм, ширину сплошных - 100 мм, разъёмных - не менее 50 мм (см. рисунок 14 с примечанием).

Выводные планки к свариваемым деталям приваривают по одной (верхней) плоскости и по торцам. Сварка - механизированная в смеси защитных газов или ручная, теми же материалами, которыми выполняются и электроприхватки (см. 8.9). Допуски на точность установки планок такие же, как для свариваемых деталей.

Выводные планки следует изготавливать из стали марок, примененных в основных конструкциях. После сварки и контроля качества соединения планки срезают газовой резкой с последующей зачисткой кромок абразивным инструментом. Не допускается отбивать планки ударами кувалды или отламывать прилагая механические усилия.

8.11 При разметке монтажных отверстий, установке рёбер жесткости, фасонок продольных связей и других деталей в случае, когда после этих операций производится сварка, необходимо учитывать укорочение отправочной марки от усадки в продольных и поперечных сварных швах.

Припуски по длине деталей на усадку от сварки определяют расчётом или принимают по таблицам, составленным на основании расчётов и опытно-статистических данных. Ориентировочные размеры припусков на усадку от сварки приведены в приложении В.

8.12 Сборку и приварку перекрещивающихся между собой рёбер жесткости в любых заводских отправочных марках следует выполнять в такой последовательности:

1) установка и приварка к листу рёбер жесткости, не прерывающихся в местах пересечения (как правило, продольных);

2) установка на электроприхватках перекрёстных рёбер жесткости;

3) приварка рёбер жесткости друг к другу в местах пересечения;

4) приварка к листу перекрёстных рёбер жесткости.

8.13 При перекантовке и транспортировании собранных, но не сваренных отправочных марок не допускается изменение их формы и остаточное деформирование. Перенос и перекантовка марок тяжелых и крупногабаритных конструкций, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускается.

При сборке основных несущих конструкций мостов и их транспортировке из цеха в цех (до цеха окраски) допускается приварка технологических и транспортировочных приспособлений с последующим их удалением газовой резкой. После удаления сборочных и транспортировочных приспособлений тщательно зачищают места сварки на глубину 0,5 мм абразивным инструментом. Риски от абразива должны быть направлены вдоль продольной кромки элемента.

8.14 Пооперационный контроль качества сборочных операций и окончательную приёмку собранной конструкции ведёт ОТК завода. Отправочные марки, собранные под сварку и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК и в необходимых случаях подвергнуты дополнительной очистке от ржавчины и загрязнений. Запрещается производить зачистку собранных под сварку стыковых соединений непосредственно над флюсовой подушкой, а также при положении элемента, когда все загрязнения могут попадать в зазоры.

studopedya.ru


Смотрите также