Все о сварке

Сварка листовых конструкций


Особенности сборки и сварки конструкций из тонколистового материала

При сварке листов небольшой толщины происходит коробление их поверхностей; при этом с уменьшением толщины листов коробление увеличивается. Поэтому при сборке и сварке конструкций из тонколистового материала для предотвращения коробления необходимо строго соблюдать все технические условия на сборку, а также правильную технологическую последовательность сварки. Коробление или деформация тонкого материала заключается в том, что на листах конструкции обычно в промежутках между приваренным набором образуются бухтины, а по свободным кромкам появляется волнообразный изгиб. Выправление бухтин после сварки значительно увеличивает трудоемкость работы и может привести к уменьшению прочности конструкций. К тонколистовым конструкциям относят: продольные и поперечные переборки — выгородки служебных и жилых помещений, стенки и крыши надстроек и другие конструкции, имеющие толщину листов 3 мм и меньше. При подготовке конструкций из тонкого материала под сварку сборщик должен учесть, что при сварке происходит усадка металла, поэтому необходимо выдерживать заданные по чертежу размеры зазоров и прихваток, имея в виду, что это исключает возможность коробления конструкций.

Перед сборкой и сваркой тонколистовых конструкций все листы должны быть хорошо выправлены после обработки и иметь клеймо приемки. Сборку плоских конструкций производят на ровной металлической площадке или плите; листы собираемой конструкции укладывают на площадку и плотно стыкуют между собой с минимальными зазорами, причем длина отдельной прихватки должна быть равна 30 мм, а расстояние между прихватками 250—300 мм (рис. 102, а — г). После этого листы плотно прижимают в точках стыков и пазов грузами с размерами 120X200X800 мм  и массой около 100 кг, а затем сваркой прихватывают листы по контуру к плите и производят сварку обратноступенчатым способом — сначала стыков, а потом лазов. Прихватки по контуру к плите уменьшают усадку. Грузы препятствуют выпучиванию полотнища в районе стыков и пазов во время сварки.

Рис. 102. Сборка и сварка листовых конструкций

После сварки грузы снимают и удаляют прихватки по контуру, полотнище кантуют и накладывают подварочные швы по стыкам и пазам автоматом с другой стороны  полотнища,  предварительно накладывая грузы и прихватывая сваркой по контуру к плите. Если после окончания сварки на полотнище появятся небольшие бухтины вдоль стыков и пазов, их выправляют проковкой сварных швов. При небольших размерах полотнища правку производят на правильных вальцах. Затем устанавливают набор и прихватывают его по контуру полотнища. Набор (прижимают к полотнищу грузами или сверху набора ставят «рыбины» из угольников для жесткости и устойчивости при сварке. Далее производят приварку набора (встык) к полотнищу в порядке, изображенном на рис. 102, т. е. сначала приваривают первую стойку, затем третью, пятую и т. д. Приварку производят от середины полотнища к краям. «Рыбины» рекомендуется оставлять на полотнище до установки его на место. Сборку конструкций заканчивают проверкой плотности сварных швов керосином, контуровкой и сдачей контрольному мастеру ОТК. Если конструкция имеет поперечную погибь (например, настил надстройки), то сборку ее производят в постели, причем последовательность сборки и сварки остается той же, только подварку полотнища выполняют в последнюю очередь, т. е. после установки и приварки всего набора.

Конструкцию, покоробленную при сварке, правят местным нагревом каждой бухтины до температуры 800—900° С (темно-красного каления) газовой горелкой. На рис. 103 цифрами изображена последовательность нагрева покоробленного металла. Когда разогретые места начнут остывать, т. е. слегка темнеть, производят правку, нанося со стороны бухтины удары деревянным молотом (киянкой) или стальной кувалдой через гладилку. При этом используют плоскую поддержку с другой стороны листа. При остывании происходит усадка металла и бухтины выравниваются.

Рис. 103. Схема горячей правки

www.stroitelstvo-new.ru

Подготовка конструкций к сварке

Подготовка конструкций к сварке разделяется на три этапа: обработка кромок, подлежащих сварке; сборка элементов конструкции под сварку; дополнительная очистка, если она требуется, собранных под сварку соединений.

Обработка кромок

Обработка кромок конструкций, подлежащих сварке, производится в соответствии с чертежами конструкций и согласно требованиям ГОСТ 5264-80 и других ГОСТов на основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений. Кромки соединений под сварку обрабатывают на кромкострогальных или фрезерных станках, а также путем кислородной и плазменной резки на специальных станках. Размеры элементов кромок должны соответствовать требованиям ГОСТ.

Сборка под сварку

Важным этапом подготовки конструкции к сварке является сборка под сварку. Под ручную дуговую сварку конструкции собирают при помощи сборочных приспособлений или прихваток. На рис. 13.1 приведены некоторые типы сборочных приспособлений: струбцины 1 выполняют разнообразные операции по сборке углового металла, балок, полос и т. п.; клинья 2 используют для сборки листовых конструкций; рычаги 3 - для сборки углового металла и других конструкций; стяжные уголки 4 и угловые фиксаторы 8 - для сборки листовых конструкций; домкраты 5 - для стягивания обечаек, балок и других конструкций; прокладки с клиньями 7 - для сборки листовых конструкций с соблюдением величины зазора; стяжные планки 10 и угольники 11 - для сборки листовых конструкций под сварку без прихваток. Применяют и другие типы приспособлений.

На рис. 13.2 приведено устройство некоторых прижимов рычажного и пневматического типов, используемых при изготовлении конструкций в цеховых условиях. К ним относятся быстродействующие откидные и пневматические прижимы.

Рис 13.1. Сборочные приспособления: 1 - струбцины, 2 - клинья, 3 - рычаги, 4 - стяжные уголки, 5 -домкраты, 6 - стяжная рамка, 7 - прокладка с клиньями, 8 - уголковый фиксатор, 9, 12- стяжные тавры, 10- стяжная планка, 11- стяжной угольник

Перед сборкой обработанные элементы конструкций должны быть измерены, осмотрены их кромки, а также прилегающий к ним металл, тщательно очищены от ржавчины, масла, краски, грязи, льда, снега, влаги и окалины. В цеховых условиях элементы конструкций собирают на стеллажах - плитах, имеющих пазы для установки в них приспособлений (болтов, стяжек, штырей и т.п.), крепящих собираемые элементы по размерам, предусмотренным в чертежах.

Рис. 13 2. Прижимы: а - рычажный, б - винтовой, в - рычажно-винтовой; с - с пневмоцилиндрами, г - цепной, д - передвижной, е - зажимной

Используются также простейшие стеллажи из горизонтальных балок, установленных на стойках высотой 200-400 мм. На рис. 13.3 показан пример сборки листовых конструкций с помощью простейших приспособлений и сборки конструкций из профильного металла - углового, двутаврового и т. п. Кромки собранных конструкций, подлежащие сварке, по своей форме и размерам должны соответствовать чертежам и стандартам.

Рис. 13-3 Сборка конструкций листовых (а-з), из профильного металла (г-е)

Стыки конструкций по мере сборки закрепляют прихватками - короткими сварными швами для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей. Прихватки размещают в местах расположения сварных швов, за исключением мест их пересечения Длина прихваток для сталей с пределом текучести до 390 МПа должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними - не более 500 м, для сталей с пределом текучести более 390 МПа прихватки должны быть длиной 100 мм и расстояние между ними - не более 400 мм При небольшой толщине собираемых деталей (4-6 мм) прихватки могут быть более короткими (20-30 мм) и расстояние между ними 200-300 мм. При сборке на прихватках громоздких тяжелых конструкций, кантуемых при сварке, расположение прихваток и их величина указываются в проекте производства сварочных работ. Неудаляемые при сварке прихватки должны выполняться сварщиками, которые впоследствии будут сваривать прихваченные соединения.

Прихватки придают жесткость конструкции и препятствуют перемещению деталей от усадки при сварке, что может привести к образованию трещин, особенно в элементах большой толщины. Поэтому сборку на прихватках применяют при толщине металлов 6-10 мм, а при большей толщине используют сборочные приспособления, фиксирующие форму и размеры конструкций, однако допускающие ее незначительное перемещение от сварочной усадки. Такими приспособлениями являются клиновые стяжки.

Дополнительная очистка

Непосредственно перед сваркой собранные стыки подлежат обязательному осмотру и при необходимости дополнительному исправлению дефектов сборки и очистке.

www.metalcutting.ru

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 1

Сварка листовых конструкций на заводе применяется при изготовлении габаритных резервуаров и негабаритных конструкций, поставляемых по третьей степени готовности.  [2]

Флюсовые подушки для сварки.  [3]

Сварку листовых конструкций, в том числе трубных изделий, когда не допускается применение стальных подкладок, выполняют после под-варки корня шва. Стыковые соединения трубных изделий диаметром более 800 мм обычно сваривают автоматами с двух сторон, при этом первым выполняют поворотный шов с внутренней стороны на флюсовой подушке ( рис. 4.10), а затем сваривают шов с наружной стороны.  [4]

При сварке листовых конструкций применяют стыковые и нахле-сточные соединения.  [5]

При сварке листовых конструкций, например днищ резервуаров, трактор перемещается непосредственно по свариваемому изделию. Чтобы трактор мог перемещаться по изделию без рельсовых путей, нужно, чтобы он был снабжен направляющим и копирующим приспособлением, дающим возможность направлять движение дуги точно над свариваемыми кромками. Самокопирование сварочных тракторов по вертикали достигается тем, что базисной поверхностью трактора является сама поверхность свариваемого изделия. При изменениях кривизны поверхности сварочный трактор при своем движении будет следовать за этими изменениями, сохраняя постоянной величину вылета электрода.  [6]

При сварке листовых конструкций в порядке, указанном на рис. 140, а, деформации и напряжения будут незначительными, так как при выполнении поперечных швов 1, 2, 3 и 4 обеспечена возможность перемещения листов от поперечной усадки.  [7]

При сварке листовых конструкций, изготовленных из сплава МА1, более высокий предел прочности обеспечивает присадочный металл из сплава МА8, содержащий не менее 0 2 % церия.  [8]

Кондуктор для сварки балок.  [9]

Для сборки и сварки плоских листовых конструкций служат электромагнитные стенды, представляющие собой плоскую или лекальную постель со встроенными электромагнитами, между которыми расположены флюсомедная или флюсовая подушка с пневматическим прижимом. Электромагниты, расположенные вдоль шва, плотно притягивают кромки стыкуемых листов к сборочному стенду и воспринимают реакцию от давления флюсовой подушки. Расположение магнитов и флюсоподушек определяется раскроем листов и их числом в секции.  [10]

На рис. 97 показана сварка листовой конструкции при помощи полуавтомата ПШ-5. Настройка шланговых полуавтоматов проста. Они не требуют высокой квалификации сварщиков и дают хорошее качество шва, поэтому шланговые полуавтоматы применяются для сварки решетчатых металлоконструкций и очень часто для сварки листовых конструкций.  [12]

Роликовая сварка применяется для сварки листовых конструкций, требующих плотно-прочных швов, например различных резервуаров, баков, тары и других изделий массового производства.  [13]

Обычно РТК применяют для сварки листовых конструкций небольших габаритных размеров с небольшим числом сварных точек ( 20 - 50), если такт производства и конструкция изделия позволяют выполнить сварку всех точек на одном рабочем месте. Конфигурация комплекса существенно зависит от конструкции изделия и организационно-технических условий производства.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Газовая сварка листового материала, труб и ремонтная сварка

Детали из листового материала толщиной до 1 мм сваривают без присадочного металла. У листов делают отбортовку кромок, сложенные вместе листы сваривают пламенем сварочной горелки расплавлением отбортованных кромок.

Более толстые листы сваривают с применением присадочной проволоки. Между листами делают зазор, который должен соответствовать толщине свариваемого металла, и скрепляют между собой прихватками. Для того чтобы во время выполнения прихваток зазор не уменьшился, между листами устанавливают прокладки, которые затем удаляются. Для стягивания кромок листовых конструкций и их закрепления применяют болтовые стяжные устройства и струбцины.

При газовой сварке длинных швов листовых конструкций применяют обратноступенчатый способ сварки.

При изготовлении коробчатых конструкций вначале делают угловые швы 1, 2, 3 боковых стенок, затем стенки приваривают к днищу швами 4, 5, 6 и 7. Заканчивается сварка выполнением вертикального шва 8. Указанный порядок сварки дает наименьшее коробление изделия. При толщине свариваемого металла более 5 мм применяется V- или Х-образная разделка кромок.

Широкое применение получила газовая сварка труб небольшого диаметра (до 100 мм), особенно при монтаже систем отопления и горячего водоснабжения, водопроводов, газопроводов и других трубчатых конструкций.

Трубы сваривают чаще всего встык, так как стыковые соединения требуют наиболее простой подготовки кромок, наименьших затрат времени и расхода горючего газа.

При толщине стенок труб до 5 мм сварку проводят без разделки кромок, а стык собирают с зазором 1,5-2 мм. При сварке труб с толщиной стенок более 5 мм применяют одностороннюю разделку кромок под углом 70-90°, оставляя притупление от 1,5 до 2,5 мм. Притупление необходимо для того, чтобы при сварке кромки не проплавлялись и расплавленный металл не протекал внутрь трубы.

Рисунок 1 - Последовательность сварки коробчатого изделия

В зависимости от назначения конструкции используют и другие способы стыковки труб - без скоса кромок с подкладным кольцом, с раструбом и вставным кольцом.

Перед газовой сваркой трубы выравнивают так, чтобы оси их совпадали, и прихватывают. Для центровки труб применяют центраторы и другие приспособления. Газовую сварку труб можно выполнять как левым, так и правым способами. Если трубу можно поворачивать, то сварку ведут в нижнем положении. Неповоротный стык сваривают во всех пространственных положениях, что является наиболее трудным для сварщика.

При газовой сварке труб большого диаметра (300 мм и более) сварку начинают с какой-либо точки окружности трубы и выполняют четырьмя отдельными участками, как показано на рисунке, а. При сварке труб диаметром 500-600 мм сварку могут вести одновременно два сварщика. Вначале заваривают верхнюю часть трубы на участках 1 и 2, затем трубу поворачивают и также одновременно заваривают участки 3 и 4. Если поворачивать трубу нельзя, то участки 3 и 4 сваривают в порядке, указанном на рисунке, в пунктирными стрелками.

а - 200-300 мм, б - 500-600 мм, в - сварка без поворота

Рисунок 2 - Последовательность сварки труб большого диаметра

При ремонтных работах часто приходится заваривать трещины, возникающие в сварных швах и в основном металле. При заварке трещин необходимо предварительно засверлить концы трещины, чтобы при нагреве трещина не распространялась дальше.

В деталях из низкоуглеродистой стали концы трещин можно не засверливать. При толщине металла свыше 3 мм трещину разделывают с одной или двух сторон в зависимости от толщины завариваемого изделия. Трещина заваривается от середины к краям. Если протяженность трещины более 500 мм, то сварку ведут участками обратноступенчатым методом. Кромки трещины перед сваркой должны быть зачищены до металлического блеска. Небольшие трещины заваривают в одном направлении.

При ремонте закрытых сосудов из-под горючих веществ необходима тщательная очистка тары от остатков горючих продуктов, так как остатки их могут образовывать взрывоопасные соединения с воздухом. Тару промывают горячей водой с каустической содой.

При заварке сосудов из-под нефтепродуктов используют способ Г. А. Медведева, при котором сосуд заполняется отработанными газами двигателей внутреннего сгорания. Газы подают непрерывно и в процессе сварки. Заварка осуществляется обычным способом с применением присадочной проволоки. Пламя горелки зажигают и гасят в стороне от завариваемой тары.

weldering.com


Смотрите также