Все о сварке

Сварка магнитно импульсная


Лекция № 15. Магнитно-импульсная сварка.

⇐ Предыдущая9101112131415161718Следующая ⇒

Сущность магнитно-импульсной сварки.

Магнитно-импульсная сварка относится к способам сварки с высокоинтенсивным силовым воздействием. Она характеризуется высокой скоростью соударения соединяемых деталей и малой длительностью процесса, стабильностью воспроизведения рабочих режимов, высокой производительностью.

Магнитно-импульсная сварка – сварка с применением давлением, при которой соединение осуществляется в результате соударения свариваемых частей, вызванного воздействием импульсного магнитного поля. Малая длительность процесса магнитно-импульсной сварки и отсутствие рекристаллизации или образования новых фаз в зоне соединения позволяет предположить, что прочность соединения определяется числом атомов, образовавших химические связи и релаксации упругих напряжения в той мере, в какой это необходимо для возникновения связей.

Рис. 15.1. Схема магнитно-импульсной сварки:

Метаемая деталь; 2 – неподвижная деталь; 3 – индуктор-концентратор; 4 – центрирующая металлическая оправка; ЗУ – зарядное устройство; С – емкость накопителя; З – разрядник.

Свариваемые метаемые 1 и неподвижные 2 детали с зазором вводят в рабочую зону индуктора 3, питаемого током от мощной батареи конденсаторов С. При разряде конденсаторных батарей ток, протекающий через индуктор, образует в окружающем его пространстве электромагнитное поле, которое наводит вихревой ток в подвижной детали. Взаимодействие двух встречно-направленных токов приводит в движение метаемую деталь, которая мгновенно с большой скоростью перемещается до соударения с неподвижной деталью, обеспечивая их сварку.

Основными управляемыми параметрами магнитно-импульсной сварки является энергия магнитного импульса W, толщина метаемой детали s, зазор между неподвижной и метаемой деталями ,а также величина ввода метаемой детали в рабочую зону индуктора b и длина ее метаемого участка l0.

15.1. Технологические возможности.

Магнитно-импульсной сваркой соединяют трубчатые детали диаметром до 100 мм как между собой, так и с другими деталями, а также плоские детали по внутреннему и наружному контуру с толщиной метаемых деталей 0,5 – 2,5 мм при минимальной толщине неподвижных деталей 0,3 мм. Магнитно-импульсной сваркой сваривают алюминий, алюминиевые сплавы, медь, нержавеющие стали и титановые сплавы в однородном и разнородном сочетании.

Технология магнитно-импульсной сварки.

15.2.1. Подготовка поверхностей к сварке.

Очистка свариваемых поверхностей включает следующие операции: удаление внешних загрязнений, масла, краски, пыли и других; обезжиривание в бензине, ацетоне свариваемых поверхностей и инструмента; механическая зачистка специальным резаком, шабером; обезвоживание спиртом.

15.2.2. Выбор параметров режима.

В режим магнитно-импульсной сварки входят следующие параметры:

1) нормальная скорость соударения метаемой детали vн:

,

где - магнитная индукция, Тл; – плотность материала, кг/м3; – магнитная проницаемость, Гн/м; - напряжение магнитного поля, А/м; I – сила тока; r – радиус рабочей зоны индуктора.

2) скорость движения точки контакта свариваемых материалов:

,

где – угол соударения.

3) нормальное давление соударения Рк.

Сварное соединение при магнитно-импульсной сварке образуется при vн=150-300м/с и vк=1500-2400м/с независимо от начальных параметров процесса при Рк=400-500МПа.

15.2.3. Оборудование

Магнитно-импульсная установка представляет собой комплекс энергетического и технологического оборудования.

В настоящее время в эксплуатации находятся универсальные установки разных модификаций типа МИУ-20, МИУ-50, МИУ-100, ЭМУ-1, ЭМУ-2 и другие.

Основным узлом магнитно-импульсной установки является индуктор, состоящий из токопроводящей спирали, токоподводов, изоляции и элементов механического усилия. Индукторы делятся по назначению – для обжима, раздачи трубных и деформации плоских деталей; по принципу работы – одноступенчатые, многоступенчатые, с непосредственным подводом тока к метаемой детали.

Контрольные вопросы:

⇐ Предыдущая9101112131415161718Следующая ⇒

Читайте также:

lektsia.com

Магнитно-импульсная сварка

Если две детали, например вставленные концами друг в друга трубы 7 и 2 (рис.95), поместить внутрь кольцевого индуктора 3 и через обмотку этого индуктора пропустить ток от конденсаторной батареи 4 с помощью разрядника 5, то в обмотке индуктора возбудится импульс магнитного поля Оно возбудит в наружной детали 1 вихревые токи, которые образуют суммарное магнитное поле направленное навстречу полю . Между этими полями возникнет сила отталкивания которая зависит от емкости С конденсаторной батареи 4, напряжения на ней и от размеров индуктора: половины его высоты и внутреннего радиуса Эта сила может достигать Этого вполне достаточно, чтобы за доли секунды, в течение которых длится импульс тока, наружная деталь 1 разогналась до скорости в несколько километров в секунду и ударилась о внутреннюю деталь. При соударении в зоне контакта между ними происходит очистка поверхностей, их деформация, образуется соединение практически так же, как и при сварке взрывом. Однако при магнитно-импульсной сварке существует критический порог энергии импульса (около 10 кДж), при превышении которого соединение деталей самопроизвольно разрушается. Кроме того, здесь осуществляется плоский удар, поэтому могут образовываться местные непровары, которые трудно обнаружить. Поэтому магнитно-импульсная сварка применяется в основном для соединения тонкостенных деталей, толщина метаемой детали не должна превышать 3 мм. Индуктор испытывает те же нагрузки, что и метаемая деталь, возникает проблема его прочности и долговечности.

Рис. 95. Схема магнитно-импульсной сварки телескопического соединения труб: 1 и 2 - труба; 3 - кольцевой индуктор; 4 - конденсаторная батарея; 5 - разрядник; 6 - источник тока заряда конденсаторной батареи

Магнитно-импульсная сварка, как и сварка взрывом, позволяет получать качественные соединения разнородных металлов. Она высокопроизводительна, проста в управлении, легко автоматизируется. Это делает магнитно-импульсную сварку перспективным способом соединения деталей.

Тип сварного соединения

Основными преимуществами сварных соединений являются: экономия металла; снижение трудоемкости изготовления корпусных деталей; возможность изготовления конструкций сложной формы из отдельных деталей, полученных ковкой, прокаткой, штамповкой.

Сварным конструкциям присущи и некоторые недостатки: появление остаточных напряжений; коробление в процессе сварки; плохое восприятие знакопеременных напряжений, особенно вибраций; сложность и трудоемкость контроля.

Тип сварного соединения определяют взаимным расположением свариваемых элементов и формой подготовки (разделки) их кромок под сварку.

В зависимости расположения соединяемых деталей различают четыре основных типа сварных соединений: стыковые, нахлесточные, угловые и тавровые (рис. 96.).

Рис. 96. Основные типы сварных соединений

а – стыковое; б – нахлесточное; в – тавровое; г – угловое

Кромки разделывают в целях полного провара заготовок по сечению, что является одним из условий равнопрочности сварного соединения с основным металлом.

Формы подготовки кромок под сварку показаны на рис. 97. различают V, K, X – образные

По характеру выполнения сварные швы могут быть односторонние и двухсторонние.

Рис. 97. Формы подготовки кромок под сварку:

а – V-образная; б – U -образная; в – X-образная; г – двусторонняя Х-образная

Специальные термические процессы в сварочном производстве

1.Наплавка – процесс нанесения слоя металла или сплава на поверхность изделия.

Наплавка позволяет получать детали с поверхностью, отличающейся от основного металла, например жаростойкостью и жаропрочностью, высокой износостойкостью при нормальных и повышенных температурах, коррозионной стойкостью и т.п. Наплавка может производиться как при изготовлении новых деталей, так и в ремонтно-восстановительных работах, существенно удлиняя срок эксплуатации деталей и узлов, обеспечивая этим высокий экономический эффект.

Существуют разнообразные способы наплавки.

1. Ручная дуговая электродами со стержнями и покрытиями специальных составов.

2. Автоматическая наплавка под флюсом. Электроды могут быть сплошного сечения и порошковые. Состав флюса, металл электрода и состав наполнителя определяют свойства наплавленного слоя.

3. Наплавка плавящимися и неплавящимися электродами в среде защитных газов. Свойства наплавленного слоя зависят от материала присадки или электрода.

4. Плазменная наплавка. Дуга может быть как прямого, так и косвенного действия. Можно плазменной струей оплавлять слой легированного порошка, предварительно нанесенный на поверхность детали.

5. Электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная наплавка, а также наплавка газокислородным пламенем.

Существенным показателем эффективности того или иного способа наплавки является степень перемешивания при наплавке основного металла и присадочного: чем она меньше, тем ближе будут свойства наплавленного слоя к заданным.

2. Напыление

При напылении расплавленные по всему объему или по поверхности частицы материала будущего покрытия направляются на поверхность нагретой заготовки. При соударении с поверхностью частица деформируется, обеспечивая хороший физический контакт с деталью. Характер взаимодействия частицы с материалом подложки, последующая кристаллизация частиц определяет качество адгезии покрытия с подложкой. Последующие слои формируются уже за счет связей частиц друг с другом, имеют чешуйчатое строение и существенно неоднородны.

По мере повышения стоимости объемного легирования и стремления получить требуемые эксплуатационные свойства более экономичным способом (легированием поверхности) напыление становится все более предпочтительным.

Для напыления используют источники тепла: газовое пламя, плазму, ионный нагрев, нагрев в печах, лазер и др.

Наибольшее распространение получили процессы газопламенного и плазменного напыления. Материал для напыления подается в пламя горелки или плазменную дугу в виде проволоки или порошка, где происходит нагрев и распыление частиц, которые тепловым потоком источника нагрева разгоняются и попадают на поверхность напыляемой детали. Иной способ формирования покрытий при нагреве в печах. В этом случае нагретая деталь контактирует с материалом покрытия, находящимся в виде порошка или газовой фазы. Получаемое таким методом покрытие имеет высокую адгезию к поверхности детали за счет активных диффузионных процессов, происходящих в период длительной выдержки в печи при высокой температуре.

Все большее распространение получают ионно-плазменные методы напыления износостойких и декоративных покрытий.

3. Пайка

Пайка – процесс получения неразъемного соединения заготовок без их расплавления путем смачивания поверхностей жидким припоем с последующей его кристаллизацией. Расплавленный припой затекает в специально создаваемые зазоры между деталями и диффундирует в металл этих деталей. Протекает процесс взаимного растворения металла деталей и припоя, в результате чего образуется сплав, более прочный, чем припой.

Образование соединения без расплавления основного металла обеспечивает возможность распая соединения.

Качество паяных соединений (прочность, герметичность, надежность и др.) зависят от правильного выбора основного металла, припоя, флюса, способа нагрева, типа соединения.

Припой должен хорошо растворять основной металл, обладать смачивающей способностью, быть дешевым и недефицитным. Припои представляют собой сплавы цветных металлов сложного состава. По температуре плавления припои подразделяют на особо легкоплавкие (температура плавления ниже 145 0С), легкоплавкие (145…450 0С), среднеплавкие (450…1100 0С) и тугоплавкие (выше 1050 0С). К особо легкоплавким и легкоплавким припоям относятся оловянно-свинцовые, на основе висмута, индия, олова, цинка, свинца. К среднеплавким и тугоплавким относятся припои медные, медно-цинковые, медно-никелевые, с благородными металлами (серебром, золотом, платиной). Припои изготавливают в виде прутков, листов, проволок, полос, спиралей, дисков, колец, зерен, которые укладывают в место соединения.

При пайке применяются флюсы для защиты места спая от окисления при нагреве сборочной единицы, обеспечения лучшей смачиваемости места спая расплавленным металлом и растворения металлических окислов. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя. Флюсы могут быть твердые, пастообразные и жидкие. Для пайки наиболее применимы флюсы: бура, плавиковый шпат, борная кислота, канифоль, хлористый цинк, фтористый калий.

Пайку точных соединений производят без флюсов в защитной атмосфере или в вакууме.

В зависимости от способа нагрева различают пайку газовую, погружением (в металлическую или соляную ванну), электрическую (дуговая, индукционная, контактная), ультразвуковую.

В единичном и мелкосерийном производстве применяют пайку с местным нагревом посредством паяльника или газовой горелки.

В крупносерийном и массовом производстве применяют нагрев в ваннах и газовых печах, электронагрев, импульсные паяльники, индукционный нагрев, нагрев токами высокой частоты.

Перспективным направлением развития технологии пайки металлических и неметаллических материалов является использование ультразвука. Генератор ультразвуковой частоты и паяльник с ультразвуковым магнитострикционным вибратором применяются для безфлюсовой пайки на воздухе и пайке алюминия. Оксидная пленка разрушается за счет колебаний ультразвуковой частоты.

Процесс пайки включает: подготовку сопрягаемых поверхностей деталей под пайку, сборку, нанесение флюса и припоя, нагрев места спая, промывку и зачистку шва.

Детали для пайки тщательно подготавливаются: их зачищают, промывают, обезжиривают.

Зазор между сопрягаемыми поверхностями обеспечивает диффузионный обмен припоя с металлом детали и прочность соединения. Зазор должен быть одинаков по всему сечению.

Припой должен быть зафиксирован относительно места спая. Припой закладывают в месте спая в виде фольговых прокладок, проволочных контуров, лент, дроби, паст вместе с флюсом или наносят в расплавленном виде. При автоматизированной пайке – в виде пасты с помощью шприц-установок.

При возможности предусматриваются средства механизации – полуавтоматы и автоматы для газовой, электрической пайки.

Паяные соединения контролируют по параметрам режимов пайки, внешним осмотром, проверкой на прочность или герметичность, методами дефекто- и рентгеноскопии.

ФОРМООБРАЗОВАНИЕ

Резание материалов

Обработка материалов, т.е. получение различных деталей из заготовок производится двумя методами:

1. со снятием материала (резание)

2. бес снятия материала.

Обработка резанием – это процесс получения детали требуемой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхности за счет срезания с поверхности заготовки режущим инструментом материала технологического припуска в виде стружки. Способы разделения металлов на части, при которых не образуется стружка, также относятся к обработке резанием (например, разрезка ножницами).

Процесс резания основан на явлении разрушения материала при силовом воздействии режущего инструмента. Обработка ведется на станках, обеспечивающих необходимое усилие резания и управляемое относительное перемещение заготовки и инструмента.

Рис. 98. Процесс снятие слоя металла (резание);

а – виды стружки (1 – сливная; 2 – надлома; 3,4 – элементная)

Основным элементом РИ является режущий клин (рис.98). По твердости и прочности материал режущего клина должен существенно превосходить твердость и прочность обрабатываемого материала, тем самым обеспечивая его режущие свойства. К инструменту прикладывается усилие Р, равное силе сопротивления обрабатываемого материала резанию и сообщается перемещение относительно заготовки со скоростью v. Под действием приложенного усилия режущий клин врезается в заготовку и, разрушая обрабатываемый материал, срезает с поверхности заготовки стружку толщиной h.

Стружка образуется в результате упруго-пластической деформации обрабатываемого материала и разрушения у режущей кромки. Внешний вид стружки отражает процессы деформации и разрушения материала, происходящий при резании. Будущий элемент стружки сначала деформируется упруго, затем пластически и. наконец, напряжения превзойдут предел прочности, отделяется от основного материала. Образовавшийся элемент стружки при своем движении по передней поверхности резца дополнительно деформируется вследствие трения. Вот почему нижние прирезцовые слои стружки всегда значительнее деформированы, чем наружные. Образуемая при резании стружка может быть элементная, скалывания, сливная (при обработке пластичных материалов), надлома (при обработке хрупких материалов – чугун, бронза).

Для осуществления любого процесса резания необходимо наличие движения инструмента и заготовки. Каждый из металлорежущих станков имеет свои рабочие органы, в которых осуществляются определенные движения. Движения рабочих органов станков делятся на следующие группы:

1. Движения резания

2. Установочные движения

3. Вспомогательные движения

Движения, при которых с обрабатываемой заготовки снимается часть металла до определенных размеров и определенного качества поверхности детали называется движением резания.

Оно разделяется на главное движение и движение подачи.

Движения, которые определяют скорость снятия слоя металла, принимают за главное движение. Они характеризуются скоростью резания. Движения, которые обеспечивают движение непрерывного врезания режущего инструмента в заготовку, называется движением подачи.

Установочное движение – это движение рабочих органов станка, которые обеспечивают такое положение инструмента относительно заготовки, при котором с заготовки срезается слой металла.

Вспомогательное движение – это движение рабочих органов станка, не имеющих отношения к процессу резания.

Дата добавления: 2017-01-26; просмотров: 327; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Похожие статьи:

poznayka.org

2.2.7 Магнитно-импульсная сварка

Магнитно-импульсная сварка, как и сварка взрывом, характеризуется высокоинтенсивным силовым воздействием. Соединение образуется в результате соударения соединяемых частей, вызванного воздействием импульсного магнитного поля.

Процессы образования соединения при сварке взрывом и магнитно-импульсной сварке едины и рассмотрены выше. То же относится и к большинству технологических особенностей. Основными (регулирующими) параметрами магнитно-импульсной сварки является энергия магнитного импульса W, зазор между стационарным и метаемым элементами h, толщина метаемого элемента δ. Производными этих параметров являются скорость соударения метаемого элемента υ и длительность его движения t. Независимым параметром (характеристикой установки) является длительность действия магнитного импульса tд.

В настоящее время разработано несколько типов оборудования для магнитно-импульсной сварки. Например, установка УМИС-02/20 имеет следующие характеристики: максимальная энергия магнитного импульса 20 кДж, частота разрядного тока 25 кГц, период разрядного тока 40 мкс. Форма и расположение трубчатых деталей перед сваркой и конфигурация рабочей зоны концентратора магнитного поля (индуктора 1) показаны на рис.2.24. Под действием импульса магнитного поля метаемая деталь 2 приобретает ускорение в направлении неподвижной детали 3.

Данный способ сварки в настоящее время находит практическое применение. Достоинством его по сравнению со сваркой взрывом является отсутствие необходимости в применении взрывчатого вещества и простота регулирования основных параметров процесса.

3. Основы технологии и оборудование пайки

В различных отраслях промышленности широкое применение получила пайка.

Пайкой называется процесс образования соединения с межатомными связя­ми путем нагрева соединяемых материалов ниже температуры их плавления, их смачивания припоем, затекания припоя в зазор и после­дующей его кристаллизации.

Припои – это металлы и сплавы, имеющие более низкую температуру плавления, вводимые между соединяемыми основными материалами. На рис. 3.1 показана конструкция паяного соединения.

.

Рис.3.1 Конструкция паяного соединения: 1,4 – соединяемые основные материалы,

2 – паяный шов, 3- галтель (плавный переход припоя, вышедшего за пределы

Соединяемых кромок. «а» - величина нахлестки паяного шва

Пайка является родственным сварке и столь же древним способом обработки материалов, вместе с тем между ними есть принципиальные отличия. Основное отличие пайки от сварки плавлением состоит в том, что при пайке не происходит расплавления соединяемых кромок деталей; соединение деталей достигается за счет припоя. Общим для сварки плавлением и пайки является об­разование соединения через жидкий расплавленный ме­талл.

Пайка имеет следующие достоинства:

1.Возможность соединения широкого спектра материалов – металлов и сплавов, как в однородных, так и различных разнородных сочетаниях, металлов с неметаллами – графитом, керамикой, стеклом.

2.Возможность изготавливать сложные узлы, состоящие из нескольких деталей, или партию однотипных узлов за один цикл (нагрева); то есть, говорят, пайка – групповой высокопроизводительный метод соединения.

3.Возможность существенно уменьшить, а иногда и полностью исключить деформацию соединений и образование остаточных напряжений в них.

4.Возможность получать неразъемные и разъемные соединения; последнее очень важно, например, в производстве радиоэлектронной аппаратуры, когда возникает необходимость демонтажа при настройке или замене де­фектных приборов или деталей, установленных на печатной плате.

5.Варьирование размеров соединяемых пайкой поверхностей (величины нахлестки) позволяет получать равнопрочные с основным металлом соединения, по своей надежности превышающие в ряде случаев надежность сварных соединений.

6.Получать соединения в скрытых и малодоступных местах изде­лий.

7.Процесс пайки легко поддается механизации и автоматизации.

studfiles.net

Магнитно-импульсная сварка

В установку для магнитно-импульсной сварки (рис. 3.53) входят: зарядное устройство 1, состоящее из высоковольтного трансформатора и выпрямителя; коммутирующее устройство 3, включающееся при подаче поджигающего импульса на вспомогательный электрод и вызывающее разряд батареи высоковольтных конденсаторов 2 на индуктор 4. Свариваемые детали 5 и 6 устанавливают внахлестку под углом, а одна к другой с зазором б между ними. Индуктор 4 устанавливают на поверхности, противоположной свариваемой. Для предотвращения перемещения при сварке деталь 6 жестко закрепляют в опоре 7. Закрепление детали 5 должно обеспечить перемещение её свариваемого конца в направлении детали 6.

При разрядке батареи конденсаторов в зазоре между индуктором и заготовкой возникает сильное магнитное поле, индуктирующее в этой заготовке ток. Взаимодействие тока индуктора с индуктированным током в заготовке приводит к возникновению сил отталкивания между индуктором 4 и деталью 5, вследствие чего деталь 5 с большой скоростью перемещается от индуктора в направлении неподвижной детали 6. При соударении в зоне контакта развиваются высокие давления и образуется сварное соединение.

Рис. 3.53. Принципиальная схема магнитно-импульсной сварки

При магнитно-импульсной сварке давление на метаемый элемент передается мгновенно (со скоростью распространения магнитного поля), и движение сообщается не отдельным участкам, как при сварке взрывом, а всей метаемой детали. Для обеспечения последовательного перемещения зоны контакта при сварке детали устанавливают свариваемыми поверхностями под углом одна к другой, метаемую деталь перед сваркой обрабатывают «на ус». Соединение, как и при сварке взрывом, образуется в результате косого соударения свариваемых поверхностей. При этом создаются условия для очистки свариваемых поверхностей от оксидов и загрязнений кумулятивной струей и для интенсивной пластической деформации поверхностей металла с образованием между ними металлических связей.

Формирование сварного соединения возможно и между параллельно расположенными поверхностями. При этом вследствие рассеяния магнитного поля на концах индуктора распределение давления вдоль образующей метаемого элемента неравномерное — меньше по концам и больше в средней части. При таком нагружении первоначально прямолинейный метаемый элемент, перемещаясь к моменту встречи с неподвижной деталью, становится выпуклым, и плоское соударение переходит в косое, распространяющееся в общем случае в двух противоположных направлениях от зоны начального контакта.

Существуют три основные схемы магнитно-импульсной сварки: обжатием трубчатых заготовок с применением индуктора, охватывающего заготовку (рис. 3.54, а, б, в); раздачей трубчатых заготовок с применением индуктора, помещенного внутрь заготовки (рис. 3.54, г, д, е); деформированием листовых заготовок плоским индуктором (см. рис. 3.53). Для предотвращения деформации тонкостенных элементов в процессе сварки внутрь трубы 1 (рис. 3.54, а, б, в) вставляют металлическую оправку, удаляемую после сварки.

Действие импульсного магнитного поля на метаемый элемент зависит главным образом от длины и числа витков индуктора, напряжения разряда, емкости батареи конденсаторов, энергии разряда, индуктивности и активного сопротивления разрядного контура, площади внутренней поверхности индуктора в поперечном сечении.

Рис. 3.54. Схемы осуществления магнитно-импульсной сварки: 1,2 — свариваемые заготовки; 3 — индуктор

Целесообразно применение этого способа для получения всевозможных соединений трубчатых деталей между собой и с другими деталями, а также плоских деталей по наружному и внутреннему контуру. Магнитно-импульсным способом можно сваривать практически любые материалы в однородном и разнородном сочетаниях. Диапазон толщин метаемых деталей составляет 0,5–2,5 мм (рис. 3.55).

Рис. 3.55. Изделия, полученные магнитно-импульсной сваркой

Одна из основных проблем расширения области применения магнитно-импульсной сварки — получение сильных импульсных магнитных полей при высокой стойкости индуктора. Для разрешения этой проблемы необходимо создание новых и совершенствование существующих конструкций индукторов, применение высокопрочных материалов как для токопроводов, так и для элементов механического усиления, разработка новых схем магнитно-импульсных установок.

Saistītie raksti

Плазменная дуга характеризуется весьма высокой температурой (до 30000°С) и широким диапазоном регулирования её технологических свойств.

Газопламенная обработка металлов — это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем.

Сущность процесса состоит в использовании кинетической энергии потока электронов, движущихся с высокими скоростями в вакууме.

Сварка трением это разновидность сварки давлением, при которой нагрев осуществляется трением, вызванным перемещением (вращением) одной из соединяемых частей свариваемого изделия.

При облучении поверхности тела светом энергия квантов (порций) света поглощается этой поверхностью. Образуется теплота, температура поверхности повышается. Если световую энергию сконцентрировать на малом участке поверхности, можно получить высокую температуру. На этом основана сварка световым лучом оптического квантового генератора — лазера.

При сварке токами высокой частоты (ТВЧ) изделие перед сварочным узлом формируется в виде заготовки с V-образной щелью между свариваемыми кромками.

Холодная сварка — способ соединения деталей при комнатной (и даже отрицательной) температуре, без нагрева внешними источниками.

Сварка взрывом — сравнительно новый перспективный технологический процесс, позволяющий получать биметаллические заготовки и изделия практически неограниченных размеров из разнообразных металлов и сплавов, в том числе тех, сварка которых другими способами затруднена.

Соединение при этом способе сварки образуется под действием ультразвуковых колебаний (частотой 20–40 кГц) и сжимающих давлений, приложенных к свариваемым деталям.

www.roburbaltia.lv


Смотрите также