Все о сварке

Приспособление для сварки фланцев


Приспособление для центрирования фланцев «Flange Alignment Tools»

Главная Инструменты для монтажа труб Приспособление для центрирования фланцев «Flange Alignment Tools»

 Приспособление «Flange Alignment Tools» значительно ускоряет процесс центрирования фланца к трубе. Несмотря на погрешность диаметра трубы или фланца ±3 мм, приспособление обеспечивает точное соединение. Не должно использоваться как единственное средство крепления фланца.

Номер детали Диаметр (мм) Вес (кг) Углеродистая сталь Нержавеющая сталь
D325 108 - 157 5
D326 157 - 219 5
D327 219 - 377 7
D328 426 - 630 11
D 325 SS 108 - 157 5
D 326 SS 157 - 219 5
D 327 SS 219 - 377 7
D 328 SS 426 - 630 11
 

 Лента для разметки труб «Pipe Wrap» производства «Mathey Dearman» имеет двойную линованную поверхность для нанесения разметочных линий перед резкой и сваркой труб. Лента может использоваться как линейка, чтобы делать прямые линии вокруг трубы, а также для разметки углов при производстве отводов. Лента для разметки труб «Pipe Wrap» сделана из прочного абразивного материала. На поверхность ленты нанесены: Таблица тангенсов; Инструкция для резки отводов; Маркированный край с шагом от 1 мм до 920 мм; Инструкция для определения длины изгиба; Угловая…

 Угломеры «Protractors» используются для определения угла скоса кромки трубы, переноса установленных углов и измерения перпендикулярности одной поверхности по отношению к другой. Угломеры «Mini DXX-250» и маленький угломер DK-239 сделаны из нержавеющей стали, большой угломер DK-100 сделан из алюминия. Шкала угломера имеет двойные деления от 0° до 180°. Точность: ±1°. Модель Наименование Линейка (мм) Вес (кг) DXX - 250 Угломер Mini 159 0,1 DK - 239 Маленький угломер 426 и 325 0.3…

 Устройство позиционирования «Innovative Square Positioner» в комбинации с парой координатных угольников используется для разметки или проверки множества комбинаций перпендикулярности сторон, а также перпендикулярности торца фланца к трубе. Для работы необходимо вставить в устройство большие или маленькие координатные угольники. Точность: ±1/2°. УНИВЕРСАЛЬНЫЙ – может использоваться для выполнения различных замеров, включая измерение через препятствие (например, фланец). Модель Наименование Вес (кг) D 238 S* Маленькое устройство позиционирования 0,2 D 243 L* Большое устройство…

 Комбинация клиньев «Spacing Wedge» и центраторов «Mathey Dearman» улучшает работу по соединению труб. Клинья используются для установки точного зазора между трубами для сварки. Соедините концы труб вместе, установите и закрепите центратор «Mathey Dearman» и с помощью клиньев «Spacing Wedge» отрегулируйте ширину зазора. Клинья «Spacing Wedge» от Mathey Dearman очень прочные, они не подвержены сгибанию, в отличие от самодельных. Конструкция верхней части эластична, что не позволит клиньям сломаться. Модель Наименование Вес (кг) D 271…

 Пара разделителей фланцев «Flange Spreader» используется для аккуратной замены прокладки или изоляции фланца. Разделитель, крепящийся к отверстию фланца, разделяет изоляционную поверхность фланца без риска ее повреждения. В результате этой операции расстояние между фланцами увеличивается до 32 мм. Гидравлическая модель подходит для фланцев с диаметром 57–920 мм. НЕТ РИСКА – разделитель уменьшает риск повреждения поверхности фланца. БЕЗОПАСНО – нет необходимости использовать клинья или молоток. Номер детали Тип Размер фланца (мм) Вес (кг) D…

 Центрирующая головка «Centering Head» устанавливает осевую линию трубы, ставит отметки керном и измеряет угол скоса. Шкала имеет деление 2,5°. Центрирующая головка «Centering Head» используется для нанесения разметки вокруг трубы, фланцев и фитингов. ОСЕВАЯ ЛИНИЯ может быть отмечена на обоих концах трубы. ТОЧКИ могут быть отмечены вокруг трубы под любым углом. СКОС ИЛИ НАКЛОН могут использоваться для замера градусов наклона труб или листов. Модель Наименование Вес (кг) D 205…

 Держатель-транспортир линеек «Protractor Square Holder» в комбинации с парой координатных угольников «Framing Square» позволяет размечать и проверять углы до 180°. Для работы вставьте в него большой или маленький координатный угольник «Framing Square». Точность: ±1/2°. ТОЧНЫЙ – очень полезный инструмент для проверки или разметки углов до 180° на трубе. УНИВЕРСАЛЬНЫЙ – может использоваться в сочетании с координатным угольником или поверочной линейкой для замера углов. Наименование Модель Вес (кг) Держатель-транспортир линеек «Protactor Square Holder» D 242* 0,2…

centr-pipe.ru

приспособление для приварки фланцев.

  Данное приспособление «Фланцевая панель»  для приварки труб к фланцам изготовлено согласно чертежа и технической документации заказчика.

Приспособление состоит из трех составляющих:

 опара, 2-х штук укосин и кондукторной панели.

Габаритные размеры изделия: 310х290х575 мм.

Масса сварного приспособления:  62 кг.

Материал: листовая 25мм.  конструкционная сталь марки 40Х.

Производственный процесс изготовления приспособления

«Фланцевая панель» выглядит следующим образом.

 На первом этапе предварительно выполнили габарит заготовок на универсально фрезерных станках. Затем сварили металлоконструкцию приспособления полуавтоматом с предварительным подогревом металл до 300 градусов. По завершению сварочных работ  конструкцию отправили в термическую печь, для снятия внутреннего  напряжение металла.

 Следующий этап изготовления оснастки  являлся для нас самым не предсказуемым, это термообработка сварной конструкции до твердости 45-50 HRC, как указано заказчиком в конструкторской документации .  После выполнения термообработки сварного изделия мы получили хороший результат, твердость соответствует чертежной, поводка детали составила до 2,5 мм.    на длине 575 мм.

 Согласно техническому заданию на изготовление, отклонение от перпендикулярности должно составить  0,2 мм., эту несложную погрешность исправили на обрабатывающем центре твердосплавным инструментом. После обработки всей размерной цепи изделия согласно чертежа заказчика принимаемся за сверление отверстий твердосплавным сверлом марки Guhring, и в последующем выполняем гравировку надписи на кондукторной панели изделия.

 После выполнения работ на обрабатывающем центре и снятия заусениц

инструментальщиком, изделие отправили на участок гальваники произвести антикоррозионное покрытие бедующего товара  Хим.Оксом.

 Готовое изделие или Товар «Фланцевая панель» отгрузили транспортной компанией до г. Москва в  адрес заказчика.

Чертежи ваших приспособлений направляйте на электронную почту.

                                                                                                       25.12.2015г.

← назад к приспособлениям

uzno.umi.ru

Приспособление для сборки под сварку патрубков с фланцами

Савв Советских

Социалистическик

Реслублик

«i 94ll30

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 08.08.80 (21) 2971187/25-27 с присоединением заявки— (23) Приоритет— (43) Опубликовано 07.07.82. Бюллетень № 25 (45) Дата опубликования описания 07.07.82 г (51) М Кч з В 23 К 37/04

Государственны и комитет

СССР ао делам изобретений и открытий (53) УДК 621.791.039 (088.8) г т т .

i (72) Авторы изобретения

В. И. Солгалов и А. H. Бридель т

Проектно-конструкторский технологический экспериментальный институт машиностроения

Мнннстерстаа тяжелого н транспортного машнноссраеанй (71) Заявитель (54) ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ СБОРКИ

ПОД СВАРКУ ПАТРУБКОВ С ФЛАНЦАМИ

1 2

Изобретение относится к области сварки, а именно к вспомогательному оборудавакию для сборки изделий под сварку.

Известно приспособление для сборки под свинарку фланцев с патрубками различной кривизны 11).

Сборка фланца с патрубком в известном приспособлении происходит за счет прижима патрубка к фланцу гибким тросом через съемную зпайбу-упор. Натяжение гибиого троса осуществляется вращением маховика через ходовой винт. Однако приспособление нельзя использовать для сборки под сварку фланца с коническим тонкостенным патрубком из-за внецентрювого приложения силы и возникновения в связи с этим зазоров между торцами фланца и патрубиа и деформации зтатрубка.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является приспособление для сборки под сварку патрубков о фланцами, содержащее смонтированные на основании механизмы центрирования патрубка и фланца (2).

В этом приспособлении, меланизм центрирования патрубка выполнен в виде центрирующей втулки Размещенного внутри нее и ттодпружиненного относительно нее штоиа, на свободном конце которого закреплен рычаг с шарнирно установленным на нем с возможностью регулирования положения относительно оси штока захватом. Однако и это приспособление нельзя использовать для сборки под сварку коничесиого тонкостенного патрубка к фланцу, так как приложение центрирующего усилия внецентровое, вследствие чего дефор мируется тонколистовой патрубок и возникает неравномерный зазор по поверхности стыка сопрягаемых деталей.

Целью изобретения является повышение качества сборки путем устранения деформаций зтри сварке тонкостенного коничес15 кого патрубка.

Цель .достигается тем, что в приспособлении для оборки под сварку патрубков с фланцами, содержащем смонтированные на основании механизмы центрирования патрубка и фланца, механизм центрирования патрубка выполнен в:виде шарнирно установленного на основании корпуса, снабженного подвижной осью и центрирующего элемента, выполненного в виде двух тяг из упругого материала, шарнирно .закрепленных на подвижной оаи и оснащенных базирующими накладками.

На фиг. 1 изображено предлагаемое приспособление для сборки зтод сварку;

@> на фиг. 2 — вид по стрелке А фиг. 1 (цен941130

55 трирование фланца с центрирующими элементами); на фиг. 3 — сечение Б — Б фиг.

1 (центрирование патрубка) .

Приспособление для сборки под сварку коническаго тонкостенного патру бка к фланцу содержит основание 1, на опорной площадке которого закреплены два механизма центрирования — механизм центрирования конического патрубка и механизм центрирования фланца.

Механизм центрирования латрубка представляет собой смонтированную на основании стойку 2, выполненную в виде вилки с осью 3. и фиксатором 4, шарнирно установленными на стойке 2, сварной корпус

5 с криволинейным ложементом 6 и ограничительным пальцем 7. С двух сторон корпуса выполнены пазы, по которым с помощью винтовой пары 8 и оси 9 имеют воэможность перемещаться центрирующие элементы, выполненные в виде тяг 10 с базирующи1ми накладками 1,1.

Механизм центрирования фланца состоит из ложе|мента 12 для фланца с аграничительным пальцем .13, кронштейна 14, по двум скалкам 15 котораго с помощью винта 16 перемещается приама 17, выполненная в виде рамки 18 с винтовыми упорами 19.

Приспособление обеспечивает постоянство размера от криволинейного торца патрубка до торца фланца т вне эависи мости от допусков на изготовление собираемых изделий, .а также контроль пра вильности сборки, т. е. в с1лучае обеспечения размера при сборке |может образоваться достаточно большой зазор и между собираемыми изделиями, не обеспечивающий качество сварки, в этом случае неабходимо производить выбраковку деталей или подбор такой пары 1деталей, удовлетворяющий обоим условиям сборки.

Приспособление ра|ботает следующим образом.

Фланец свариваемого изделия устанавливается на опорный лож емент 12, при этом корпус 5 механизма центрирования датрубка расфиксирован и откинут для удобства сборки. Далее, вращая винт 16, поджимают фланец призмой 17 к центрирующему пальцу 13. Затем на фланец устанавливают патрубок основанием конуса вниз, поворачивают корпус 5 механизма центрирования в рабочее полжение и фик5

l0

25 зо сируют его. Далее коническую поверхность патрубка охватывают тягами 10, имеющими возможность поворота совместно с осью

9, и при помощи винта 8 поджимают к криволинейному ложементу 6. При этом возникающие бокавые усилия через накладки 11 передаются на тяги 10, которые при этом отклоняются и независимо от усилия поджима патрубка к ложементу 6 не дефор мируют патрубок. Далее проверяют щупам зазор по стыку соединяемых деталей и производят сварку, по окончании которой производят съем изделия с приспособления.

Применение в данном приспособлении центрирующего элемента, выполненного в виде двух шарнирно закрепленных по подвижной оси тяг из упругого |материала с установленными на них центрирующими накладками позволяет улучшить качество и надежность соединения тонкостенного патрубка и фланца, т. е. постоянство размера от торца патрубка до торца фланца и сварку элементов изделия при необходимам для сварки зазоре; устраняет возможные деформации тонкостенного конического патрубка при era центрировании, а также повышает удобство сборки деталей и тем самым производительность труд а.

Формула изобретения

Приспособление для сборки под сварку патрубков с фланца ми, содержащее смонтированные на основании механизмы центрирования патрубка и фланца, о т л ич а ю щ е е с я тем, что, с целью повышения качества сборки путем устранения деформации:при Сварке тонкостенного конического патрубка, механизм центрирования патрубка выполнен в виде шарнирно установленного на основании корпуса, снабженного подвижной осью, и центрирующего элемента, выполненного в виде двух тят из упругого материала, шарнирно закрепленных на подвижной оси корпуса и оснащенных базирующими накладками.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Авторское свидетельство СССР № 302212, кл. В 23 К 37i 04, 1969.

2. Авторское свидетельство СССР № 550264, кл. В 23 К 37/04, 09.03.76 (прототип).

941130 дг г .4 лоАриуто

Фиг. 2

Составитель С. Кулявцев

Редактор О. Юркова Техред А. Камышникова Корректор И. Осиповская

Заказ 727/601 Изд. Ко 197 Тираж 1151 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Тип, Харьк, фил. пред. «Патент»

    

www.findpatent.ru

Сборка и сварка фланца

Введение

Сварке подвергаются практически любые металлы и неметаллы в любых условиях на земле, в воде и космосе. Соединения, получаемые сваркой, характеризуются высокими механическими свойствами, небольшим расходом металла, низкой трудоемкостью и невысокой себестоимостью. Надежность соединений, выполняемых сваркой, позволяет применять ее при сборке самых ответственных конструкций.

Научно-технические, экспериментальные и практические работы, выполняемые в последнее время (примерно с 1970-х годов) в области сварки, позволили создать принципиально новые конструкции машин.

Главное требование- это соответствие эксплуатационному назначению.

Конструкции должны быть прочными, жесткими и надёжными, а так же экономичными и минимально трудоемкими при изготовлении и монтаже.

Каждая конструкция проходит 3 этапа: проектирование, изготовление и сборка или монтаж.

Основоположниками дуговой сварки являются российские ученые и инженеры- В.В.Петров, Н.Н.Бенардос, и Н.Г.Славянов.

В дуговой электросварке источником тепла является электрическая дуга, которая возникает между электродом и металлом. Сущность электродуговой сварки в том, что свариваемый металл плавится теплом дуги.

При дуговой сварке плавящимся электродом шов образуется за счет расплавления электрода и свариваемого металла. При сварке неплавящимся электродом шов заполняется металлом свариваемых частей, но иногда присадочным металлом, подаваемым в зону дуги со стороны.

Темой данного проекта является сборка и сварка фланца.

1. Описание конструкции с анализом ее технологичности

Понятие технологичности сварной конструкции- это возможность изготовления всех деталей конструкции и с ее наименьшими трудовыми затратами удобными способами и с применением самого производственного оборудования, например штамповка деталей вместо кислородной резки.

Фланцы могут быть элементами трубы, фитинга, вала, корпусной детали и т.д. Фланец в виде отдельных деталей чаще всего приваривают или привинчивают к концам соединяемых деталей. Фланцы применяются для соединения изделий арматуры с трубопроводами, соединения отдельных участков трубопроводов между собой и для присоединения трубопроводов к различному оборудованию. Фланцевые соединения обеспечивают герметичность и прочность конструкций, а также простоту изготовления, разборки и сборки.

При проектировании, а так же при изготовлении сварных конструкций необходимо помнить, что очень больше внутренние напряжения (иногда- до частичного саморазрушения) возможны при сварке электрозаклепками, поэтому следует избегать таких соединений, применяя нахлесточную сварку либо в широких прорезях.

Конструкция технологична, т.к. ее можно сваривать ручной, полуавтоматической и автоматической сваркой.

2. Характеристики свариваемого материала

Свариваемость-это способность металлов и сплавов образовывать соединение с помощью сварки без трещин, пор и других дефектов.

Низколегированные стали содержат до 0,23% углерода, имеют легирующие добавки и иногда называются сталями повышенной прочности.

Особенности сварки низколегированных сталей: они ведут себя при сварке так же, как и низкоуглеродистая стал, но имеются отличия при действии термических циклов.

1. Больше склонность к росту зерен в околошовной зоне, особенно при перегреве.

2. Более склонны к подкладке при повышенных скоростях остывания.

3. Стойкость металла шва против образования горячих трещин ниже из-за легирующих элементов.

4. Чувствительность к концентраторам напряжений и даже к тепловым «ожогам».

Химический состав стали

Механические свойства стали

3. Определение свариваемости материала конструкции

Сэкв.=С + Mn/6+Cr/6+Si/5+P/2+Ni/12+S/5

Cэкв.=0,2+0,48/6+0,25/5+0,04/2+0,30/12=0,37

Если Сэкв.=0,46…0,59%, то сталь хорошо сваривается

Если Сэкв.0,6%, то сталь плохо сваривается

Вывод: Свариваемость металла хорошая, т.к. Сэкв.≤0,45

4. Разработка технологического процесса изготовления сварной конструкции

Способ изготовления заготовки и подготовка кромок.

Изготовление заготовки фланца можно разбить на следующие этапы:

1)правка листа

2)зачистка листа и подготовка поверхности

3)подготовка кромок под сварку

1)правка листа

Листа правильные многовалковые машины предназначены для правки листового проката и листовых заготовок. Правкой осуществляет между рядами вращающихся валков, расположенных в шахматном порядке расстояния между нижним и верхнем рядами валков регулируют и устанавливают в зависимости от толщины выправленного листа .При прохождением между валками каждый участок листа получает многократный изгиб в противоположены стороны и выправляется. В зависимости от величины искривления листа правка производится за один или несколько проходов листа правильные многовалковые машины имеют 23 валка. Заготовка проходит между двумя рядами правильных роликов, расположенных в шахматном порядке, многократно изгибается и выправляется. Ролики выполняют сменными в зависимости от конфигурации сечения выпрямляемого материала, что позволяет править на одно машин различные профилями.

2)зачистка листа и подготовка поверхности

Очистку применяют для удаления с поверхности металла средств консервации, загрязнений, смазочно-охлаждающих жидкостей, ржавчины, окалин, заусенцев, грата и шлака, затрудняющих процесс сварки, вызывающих дефекты сварных швов и препятствующих нанесению. Для очистки проката, деталей и сварных узлов применяют механические и химические методы. К механическим методам относятся способом очистки: дробеструйная, дробеметная, на зачистных станках, в галтовочных барабанах, с помощью ручных пневматических и электрических машин. К химическим- обезжиривание и травление, выполняемые ванным или струйным способами.

Дробеструйный и дробеметный способы применяют для очистки листов и профильного проката и сварных узлов от окалины, ржавчины и загрязнений при толщине металла 3мм и более. При дробеструйном и дробеметном способах очистки дробь выбрасывается с большой скоростью на очищаемый металл и ударяясь, удаляет имеющиеся на нем загрязнения, ржавчину и окалину.

Дробеструйная очистка осуществляется дробеструйными аппаратами, которые выбрасывают дробь на очищаемую поверхность через сопло с помощью сжатого воздуха.

В дробеметных аппаратах дробь выбрасывается лопатками ротора в результате центробежной силы. Дробеметную и дробеструйную очистку производят в камерах, в которых установлены очистные аппараты, оборудованные для размещения и транспортировки очищаемых изделий, устройства для сбора, сепарации (очистки), возврата дроби и для вытяжки загрязненного воздуха.

3)подготовка кромок под сварку

При назначении форм подготовки кромок учитывают прежде всего глубину провара, технологические и экономические условия процесса. Так например, стыковые соединения с V-образной подготовкой кромок рекомендуется применять для металла толщиной 3-26мм. При возможности кантовки стыкового соединения, при доступе с двух сторон, для металла толщиной 12-40мм выполняется К-образная подготовка кромок, при толщине до 60мм Х-образная разделка. В данном курсовом проекте применяется именно Х-образная разделка кромок.

Выбор сварочных материалов.

Выбор сварочных материалов осуществляется с учетом химических и механических свойств сварочного металла. Кроме того, нужно учитывать технологические особенности сварочной конструкции и состав сварки. В данном случае для автоматической сварки фланца выбирается следующие сварочные материалы:

1)сварочная проволока Св-08А

2)флюс ФЦ-16

Электродная проволока при автоматической сварке под флюсом является одним из основных элементов, определяющих качество сварного соединения. Ее выбирают в соответствии с химическим составом сварного материала и флюса. Механические свойства наплавленного металла должны быть не менее нижнего предела механических свойств сварного металла.

Флюс является одним из важнейших элементов для успешного проведения сварки, и во многом определяет качество металла шва. Основные требования:

-обеспечение устойчивого процесса сварки

-обеспечение отсутствия трещин и пор в металле шва

-обеспечение требуемых механических свойств металла шва

-обеспечение хорошего формирования шва с легкой отделяемостью шлака

-минимальное выделение вредных газов при сварке

-сварка с их применением должна быть экономически выгодной

Выбранный флюс должен соответствовать требованиям ГОСТа и ТУ на данную марку.

Химический состав флюса ФЦ-16,% ОСТ 24.948.02-99

Сварочная проволока Св-08А ГОСТ 2246-70

Выбор способов сборки и сварки.

Для изготовления сварных конструкций высокого качества требуется правильная сборка деталей свариваемого изделия, т.е. правильная взаимная установка и закрепление.

Процесс сборки свариваемого изделия из ряда последовательных операций. Сначала детали подаются на рабочее место, затем собирается изделие или сварной узел. Для этого необходимо установить детали в сборочном устройстве в определенном положении. В этих положениях детали должны быть закреплены, после чего их сваривают. Подача деталей к месту сборки и установка их в требуемом положении осуществляется универсальным или специальным подъемно-транспортным оборудованием. Положение деталей во время сборки определяется установочными элементами приспособления или другими смежными деталями.

Таким образом, основным назначением сборочного оборудования в сварочном производстве является фиксация и закрепление свариваемых деталей. Сборочное оборудование делится на сборочное и сварочно-сборочное.

На сборочном оборудовании сборка заканчивается прихваткой. На сборочно-сварочном- кроме сборки, производится полная или частичная сварка изделия, а иногда и выдержка после сварки с целью уменьшения сварочных деформаций. При этом сваривать можно как и после предварительной прихватки, так и без нее.

Назначение и конструкция оборудования определяется техническим процессом, зависящим прежде всего от изделия :его формы, размеров, требуемой точности, типа производства, его программы, наличия производственных площадей, загрузки рабочих мест, вида сварки и других факторов.

При выборе способов сварки следует учитывать, что механизация и автоматизация сварочных работ является важнейшим фактором повышения производительности труда, качества сварочного изделии и улучшений условий труда.

Выбор сборочно-сварочного оборудования.

Применяется при сварке различных типов соединений: стыковых (с разделкой и без разделки кромок), нахлёсточных, тавровых и угловых, прямолинейными и кольцевыми швами; прямым и наклонным электродом, а также для наплавки.

Наличие места для крепления воздушной системы сбора флюса после сварки.

Сварочная головка комплектуется микропроцессорным блоком управления автомата дуговой сварки АДФ-1000.

Блок управления в составе сварочной головки обеспечивает:

- плавную регулировку скорости подачи электродной проволоки - сварочного тока;

- стабилизацию скорости подачи проволоки;

- цифровая индикация величины сварочного тока и напряжения;

предварительную установку сварочного режима (сварочного напряжения, скорости подачи проволоки);

- работа автомата в режиме «Наладка» и «Сварка»;

- обеспечивает стабилизацию режима сварки по напряжению, стабилизацию режима сварки по току;

Технические характеристики автомата дуговой сварки АДФ-1000

сварной конструкция кромка оборудование

Расчёт режимов сварки.

Режимом сварки называется совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, формы и качества.

Площадь поперечного сечения шва:

Fн.м.=1,5eq+4(S/2-C/2)2 .tgα+S.b

Fн.м=1,5.35.2,5+4(25/2-6/2).0,53+25=634,75 мм2=6,34 см2

Примерное соотношение между диаметром электрода и толщиной свариваемого металла может быть сведена в следующую таблицу:

Величина сварочного тока рассчитывается по формуле:

I = .100

I=

Напряжение на дуге:

U=40 B

Определяем коэффициент провара:

пр.=1,5

Ширина шва:

пр.. h=1,5.18=27 мм

Наплавка:

Fн=0,75.eq=0,75.3,5.27=70 мм2=0,7 см2

Определяем коэффициент наплавки:

= А + В

= 7+ 0,04=16,3 (A.u)

Действительный коэффициент наплавки:

н.д.= +∆

н.д.=16,3+0,5=16,8 (А.ч)

Скорость перемещения дуги:

Vп.д. =

Vп.д. = =3,82м/ч

Скорость подачи сварочной проволоки:

=123,5 м/ч

Расчет расхода сварочных материалов.

Расчёт расхода сварочных материалов производится исходя из расчётов поперечного сечения швов и их длины.

Электроды:

Gэл.=F.l.R=0,63.8179,7.7,8=40195гр=40,1кг

Флюс:

Gфлюса=40195.0,7=28136гр=28,1кг

Меры борьбы со сварочными напряжениями и деформациями.

Сварка вызывает в изделиях появление напряжений, существующих без приложения внешних сил. Напряжения возникают по ряду причин, прежде всего из-за неравномерного распределения температуры при сварке, что затрудняет расширение и сжатие металла при его нагреве и остывании, так как нагретый участок со всех сторон окружен холодным металлом, размеры которого не изменяются. Вследствие структурных превращений участков металла околошовой зоны, нагретых в процессе сварки выше критических точек, в свариваемых конструкциях возникают структурные напряжения. В отличие от напряжений, действующих на конструкцию во время ее эксплуатации и вызываемых внешними силами, эти напряжения называют внутренними (собственными) и остаточными сварочными напряжениями. Бели значения сварочных напряжений достигнут предела текучести металла, они вызовут изменение размеров и формы, т. е. деформацию изделия. Деформации могут быть временными и остаточными. Если остаточные деформации достигнут заметной величины, они могут привести к неисправимому браку. Остаточные напряжения могут вызвать не только деформацию сварного изделия, но и его разрушение. Особенно сильно проявляется действие этих напряжений в условиях, способствующих хрупкому разрушению сварного соединения, которое происходит в результате неблагоприятного сочетания концентрации напряжений, температуры и остаточных напряжений.

Для борьбы с остаточными деформациями и напряжениями следует соблюдать следующие правила:

1.При сборке конструкций применять по возможности сборочные приспособления (стяжные планки, клинья и т.п.), обеспечивающие свободное перемещение свариваемых конструкций от усадки швов. Прихватки можно применять только для стыков деталей из тонкого металла (3—5 мм) и в нахлесточных соединениях. Следует строго соблюдать размеры притуплений, зазоров и соосность элементов.

2.Выполнять необходимую последовательность сварки швов; чередование слоев двухстороннего шва: чередование сварки поясных швов балок; строго выполнять последовательность и порядок сварки швов, указанные в типовой технологии или проекте производства сварочных работ.

3.Не допускать превышения величины тепловложения в шов (увеличения сила сварочного тока по сравнению с рекомендуемой для электродов применяемого типа и диаметра).

4.Использовать жесткое закрепление деталей перед сваркой для уменьшения их деформаций (если это предусмотрено технологической запиской или инструкцией) с помощью прихваток или приспособлений; использовать вибрацию конструкций в процессе сварки для уменьшения деформаций и напряжений.

5.При сварке пластических сталей и металлов использовать проковку слоев шва непосредственно за сваркой(если это предусмотрено технологической запиской).

6.Использовать предварительный обратный выгиб листовых деталей (стенок и полок балок, листов корпуса резервуаров и др.) для предупреждения угловой деформации.

7.При сварке листовых резервуарных конструкций (днищ и корпусов)сперва сваривать стыки между листами, а потом стыки между полосами или поясами, при обратном порядке не исключены появление трещин в местах пересечений швов, а также увеличение коробления конструкций.

8. В необходимых случаях применять предвари тельный и сопутствующий подогревы.

9.Применять в необходимых случаях общую или местную термическую обработку сварных соединений.

Из перечисленных способов снижения напряжений и деформаций обязательными для сварщика являются правила, указанные в п.п. 2, 3 и 7, остальные следует применять по указанию руководителя сварочных работ или если они предусмотрены техническими условиями, а также другими технологическими документами.

Контроль качества сварных соединений.

Методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные группы:

- методы контроля без разрушений образцов или изделий - неразрушающий контроль;

- методы контроля с разрушением образцов или производственных стыков - разрушающий контроль.

Группа методов контроля, объединенная общими физическими характеристиками, составляет вид контроля.

Все виды неразрушающего контроля классифицируются по следующим основным признакам:

• по характеру физических полей или излучений, взаимодействующих с контролируемым объектом;

• по характеру аналогичных взаимодействий веществ с контролируемым объектом;

• по различным видам информации о качестве контролируемого объекта.

Для контроля качества сварных соединений могут быть применены виды, имеющие наиболее широкое применение на практике: внешний осмотр, акустический, капиллярный и радиационный.

Каждый вид контроля имеет свою оптимальную область применения, отличается определенными достоинствами и недостатками. Поэтому наиболее полную информацию о качестве изделия или сварного шва можно получить только при сочетании различных видов контроля.

Наиболее распространенным видом неразрушающего контроля является внешний осмотр и обмер сварных швов, который имеет существенное значение для получения качественных сварных конструкций.

Широкое применение получил радиационный вид контроля, осуществляемый с помощью рентгеновского и гамма-излучений, которые проникают через контролируемый объект и изменяют интенсивность излучения в местах наличия дефектов. Это изменение регистрируется на рентгеновской пленке или на пластине (радиографический метод).

Радиационные методы позволяют выявить скрытые внутренние дефекты в стыковых швах практически любых материалов. Невозможно обнаружить дефекты только в угловых швах.

Из акустических методов контроля наибольшее распространение получила ультразвуковая дефектоскопия. Хорошо обнаруживаются дефекты с малым раскрытием, типа трещин, газовых пор и шлаковых включений, в том числе и те, которые невозможно определить радиационной дефектоскопией. Среди магнитных методов контроля следует отметить магнитографический и магнитопорошковый. Наибольшее распространение имеет магнитопорошковый метод, так как он позволяет визуально наблюдать расположение ферромагнитного порошка вокруг дефекта. Однако этот метод применим только для контроля ферромагнитных материалов (углеродистые стали).

В капиллярном виде контроля используют движение индикаторного вещества, т.е. проникновение индикатора по микропорам и микротрещинам, вглубь дефектов как бы по капиллярам. После нанесения индикаторов на поверхность шва и выдержки излишний индикатор удаляют. Оставшийся в дефектах индикатор под воздействием облучения начинает высвечиваться и тем самым обнаруживаются дефекты сварного шва.

6. Техника безопасности при выполнении сборочных и сварочных работ

При сборке сварных конструкций следует соблюдать следующие требования:

1)все обрабатываемые изделия должны устанавливаться и надёжно закрепляться в приспособлениях

2)пользоваться только проверенным подъёмно-транспортным оборудованием

3)при работе совместно с электросварщиками нужно пользоваться очками или маской с тёмными стёклами

4)при заточке инструмента на наждаке без защитного экрана и при работе со шлифовальной машиной работать в очках с прозрачными стёклами

При сварочных работах следует руководствоваться следующими требованиями:

1)работа должна производиться только со щитком или маской, закрывающей все части лица работающего и снабжённой необходимым светозащитным стеклом

2)спецодежда должна удовлетворять установленным нормам

3)для защиты окружающих от действия электрической дуги рабочее место электросварщика должно быть ограждено

4)присоединение проводов к свариваемому изделию, электрододержателю и сварочным установкам должно быть плотным и прочным

5)при сварочных токах, превышающих 600 А, токоведущий провод должен присоединяться к электрододержателю, минуя его рукоятку

6)рукоятка электрододержателя должна быть изготовлена из диэлектрического и теплоизолирующего материала

7)для защиты от флюсовой пыли, выделяющейся при сварке, используются флюсоотсосы, а рабочее место обеспечивается вентиляцией

8)горелки для сварки в углекислом газе не должны иметь открытых токоведущих частей, а рукоятки должны быть покрыты диэлектрическим теплоизолирующим материалом

9)в случае появления искрения между корпусом горелки и деталью сварка должна быть прекращена до устранения неполадок

10)газовые и водяные коммуникации должны быть герметичными и не иметь утечек газа или воды

Основными мерами защиты от пожара являются: наличие исправной электропроводки, сварочных проводов и других источников, отсутствие при работе на участке легковоспламеняющихся веществ, соблюдение всех требований противопожарных правил всеми работающими на участке.

Список литературы

1.Куркин С.А. , Николаев Г.А. Сварные конструкции – М: Высшая школа, 1991

2.Рыжков Н.И. Производство сварных конструкций в тяжёлом машиностроении – М: 1980

3.Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением – Л: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987

4.Сварка в машиностроении. Справочник под ред. В.А. Винокурова – М, 1978

5.Гитлевич А.Д., Этингоф Л.А. Механизация и автоматизация сварочного производства – 6.М: Машиностроение, 1979

Маслов Б.Г., Выборнов А.П. Производство сварных конструкций – М: Академия, 2008

mirznanii.com


Смотрите также